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Können diese Rohstoffe die Leistung von Gips beeinflussen?

Putz
Dies ist ein allgemeiner Begriff für eine Art Mörtel, der auf einen Bauuntergrund aufgetragen wird, um diesen zu ebnen oder zu schützen. Er besteht hauptsächlich aus zementartigen Materialien, Füllstoffen und einer Vielzahl von funktionalen Zusatzstoffen.

1. Zementartige Materialien: Gipspulver, Kalk, Zement
2. Füllstoffe: Glasperlen, schweres Kalziumpulver, feiner Sand usw.
3. Hilfsstoffe: Celluloseether, Verzögerer, Luftporenbildner, Stärkeether usw.

(1) Zementartiges Hauptmaterial: Gipspulver

Das wichtigste zementartige Material in Gips für Verputzarbeiten ist Gipspulver. Es handelt sich um ein leichtes Material, und die hinzugefügte Menge beeinflusst die Beschichtungsrate des Mörtels (ein hoher Anteil führt zu einer relativ hohen Beschichtungsrate). Wenn der Anteil zu niedrig ist, führt dies zu einer geringen Mörtelfestigkeit und Pulverablösung; der Anteil sollte jedoch nicht zu hoch sein, da dies die Kosten erhöht und das Zement-Sand-Verhältnis des Mörtels beeinträchtigt, was zu Rissen führen kann.

(2) Hauptleichtzuschlagstoff: Glasperlen

Die Menge der hinzugefügten Glasperlen wird hauptsächlich durch die Qualität, Stärke und Menge des Gipspulvers im Putzgips bestimmt. Je höher die hinzugefügte Menge, desto höher der Wasserbedarf, die Schüttdichte und die Beschichtungsrate des Mörtels, während die Biege- und Druckfestigkeit des Mörtels entsprechend abnimmt. Daher sollten wir unter Berücksichtigung der Qualität und der Kosten des Putzgipses Glasperlen mit den folgenden Eigenschaften wählen:
1. Aussehen: gute Form, gute Gleichförmigkeit und weniger Staub, sodass die Festigkeit relativ hoch ist;

2. Dichte: Die allgemeine Kapazität von Glasperlen beträgt 100-120 kg/m³. Wenn die Dichte zu niedrig ist, ist die Festigkeit des Mörtels gering; wenn die Dichte zu hoch ist, wird die Beschichtungsrate des Mörtels verringert, wodurch die Gesamtkosten des Mörtels steigen.

3. Wasseraufnahme: Unter den gleichen Bedingungen in Bezug auf Menge, Wasservolumen und Einweichzeit ist die Qualität umso besser, je mehr Glasperlen schwimmen.

(3) Hauptfüllstoffe: gemahlenes Calciumcarbonatpulver und feiner Sand

Gemahlenes Calciumcarbonatpulver und feiner Sand sind häufig verwendete und stabile Zuschlagstoffe in Gips. Sie verbessern nicht nur die Verarbeitbarkeit und Beschichtungsrate des Mörtels, sondern auch die Biege- und Druckfestigkeit des Mörtels. Es sollte jedoch auf das Mischungsverhältnis des zementhaltigen Materials und dieser Stoffe geachtet werden, da es sonst zu Problemen wie Pulververlust und Rissbildung kommen kann.
Experimentellen Tests zufolge führt eine Änderung des Mischungsverhältnisses von gemahlenem Calciumcarbonatpulver und feinem Sand bei ansonsten unveränderten Bedingungen zu folgenden Ergebnissen:
1. Wasserbedarf: steigt mit zunehmender Menge an zugesetztem feinem Sand;

2. Schüttdichte: steigt zunächst bis zu einem bestimmten Wert an und nimmt dann mit zunehmender Menge an zugesetztem feinem Sand ab;

3. Biege- und Druckfestigkeit: steigt zunächst bis zu einem bestimmten Wert an und nimmt dann mit zunehmender Menge an zugesetztem Feinsand ab.

(4) Eines der Hauptadditive: Celluloseether

Als wichtiger rheologischer Modifikator kann Celluloseether die folgenden Auswirkungen auf die Leistung von Gips haben:
1. Er kann die Konsistenz des Mörtels verbessern und auch den Wasserbedarf des Mörtels erhöhen;
2. Er kann die Feuchtigkeit im Mörtel effektiv zurückhalten und so dazu beitragen, die Biege- und Druckfestigkeit des Mörtels zu verbessern;
3. Als Verdickungsmittel hat es die Wirkung, Blasen zu induzieren und zu stabilisieren, wodurch die Schüttdichte des Mörtels erhöht wird.

(5) Eines der wichtigsten Hilfsstoffe: Verzögerer

Ein wesentlicher Hilfsstoff beim Verputzen von Gips ist der Gipsverzögerer, der hauptsächlich dazu dient, die Abbindegeschwindigkeit von Gips zu verringern, dem Mörtel ausreichende Anfangs- und Endabbindezeiten zu geben, die Konstruktion zu erleichtern und die Festigkeit zu verbessern. Die zugegebene Menge wird durch die folgenden Faktoren beeinflusst:
1. Die Erstarrungszeit des Gipspulvers selbst: Die Erstarrungszeit von Entschwefelungs- und Phosphorgips beträgt in der Regel 5 bis 10 Minuten, während die von Naturgips länger ist. Experimentellen Tests zufolge ergibt sich bei einer Abweichung von 1 Minute in der Erstarrungszeit von Gipspulver eine Abweichung von 10 bis 20 Minuten in der Erstarrungszeit nach der Zugabe des Verzögerers. Daher wird bei der Entwicklung und Verbesserung von Produkten empfohlen, einen einheitlichen Standard zu verwenden, um die anfänglichen und endgültigen Abbindezeiten von Gipspulver nach der Zugabe von Verzögerer zu testen, um die Produktqualität zu stabilisieren.

2. Gehalt an wasserfreiem AⅢ: Dies ist ein Wirkstoff mit abbindungsfördernder Wirkung. Mit zunehmender Lagerzeit verlängert er die anfängliche Abbindezeit des Gipspulvers, was die Bestimmung der Zugabemenge des Verzögerers erschwert und somit die Herstellung von Gips beeinträchtigt und sogar das Risiko von Mörtelrissen verursacht. Daher wird empfohlen, Gipspulver zu wählen, das einer wirksamen Alterung unterzogen wurde und eine stabile Leistung bei der Herstellung von Putzmörtel aufweist, und die anfängliche Abbindezeit jeder Charge sorgfältig zu prüfen, um das Risiko weiter zu verringern.

3. Gehalt an Dihydrat: Diese Substanz kann die verzögernde Wirkung des Verzögerers verringern und ihn sogar unbrauchbar machen, was zu Problemen wie geringer Festigkeit und Pulververlust führt.

4. Wirkung des pH-Werts des Mörtels: Verzögerer erzielen im Allgemeinen den größten Nutzen in neutralen oder leicht alkalischen Umgebungen.

Was sind die Ursachen für Aushöhlungen, Ablösungen, Staubexplosionen und Risse im Putzmörtel? Wie können sie behoben werden?

Häufige Qualitätsprobleme bei Putzmörtel und wie man damit umgeht

1. Aushöhlungen: Die Hauptursachen sind: ① unsaubere Untergrundbehandlung, wie Staub und lose Gegenstände, die an der Oberfläche des Untergrunds haften, Trennmittel und Ölflecken usw. Wenn diese Verunreinigungen nicht vollständig entfernt werden, beeinträchtigt dies die Haftung zwischen der Putzschicht und dem Untergrund. ② Es gibt Hohlräume oder die erste Putzschicht ist zu dick usw., und die Mörtelschicht hat sich aufgrund der Schwerkraft bereits von der Grundschicht gelöst, bevor der Mörtel getrocknet ist. ③ Die Grenzfläche ist nicht richtig oder gar nicht behandelt, die Grundfläche ist zu glatt und die Trockenschrumpfung des Mörtels kann nicht unterdrückt werden, wodurch sich die Mörtelschicht von der Grundschicht löst. Vor dem Verputzen sollte die Grundschicht gereinigt werden und die Wand sollte 2–3 Tage im Voraus bewässert werden. Nachdem das Wasser bis zu einer Tiefe von 10 mm eingesickert ist, kann mit dem Bau begonnen werden. Bei tiefen Hohlräumen sollte der Mörtel vorab aufgefüllt werden. Außerdem sollte der Grenzflächenmörtel vorab aufgesprüht werden.

2. Ablösung: hauptsächlich aufgrund einer zu trockenen darunterliegenden Putzschicht. Vorbeugende Maßnahmen: Zusätzlich zur Konstruktion gemäß den Spezifikationen sollte die darunterliegende Schicht, wenn sie sich als trocken erweist, mit sauberem Wasser angefeuchtet werden, und die Oberflächenschicht sollte aufgetragen werden, nachdem die darunterliegende Schicht gründlich angefeuchtet wurde.

3. Sprengungen: Der Hauptgrund ist eine schlechte Materialqualität mit Verunreinigungen oder Erde. Die Qualität der Materialien sollte vor dem Bau sorgfältig geprüft werden, und der Sand sollte vor der Verwendung durch ein feines Sieb gesiebt werden.

4. Risse: Die Hauptursachen sind eine zu dicke Putzschicht ohne risshemmende Maßnahmen oder Risse aufgrund von Aushöhlungen. Wenn die verputzte Oberfläche sehr dick ist, sollte die Grundschicht während der Bauarbeiten zuerst aufgefüllt werden oder ein risshemmendes Mittel sollte nach dem Auftragen des Grundputzes aufgesprüht werden. Wenn die oben genannten Situationen bei Zementputzmörtel auftreten, sollten die Arbeiten nachbearbeitet und repariert werden. Bei der Reparatur die delaminierten, ausgehöhlten, bröckelnden und rissigen Teile sauber entfernen und dann den lokalen Bereich gemäß den Spezifikationen verputzen.

Häufige Probleme mit Bodenmörtel und wie man damit umgeht

1. Rissbildung: Risse entstehen auf dem Boden aufgrund von Temperaturschwankungen (Wärmeausdehnung und -kontraktion) oder weil die Grundschicht sehr feucht ist. Während des Abbindeprozesses des Mörtels reagiert der Bodenmörtel chemisch mit einem Teil des Wassers, während der Rest verdunstet. Das Volumen des Mörtels schrumpft, nachdem das Wasser verdunstet ist, wodurch der Boden reißt. Daher sollte die Grundschicht im Voraus gereinigt werden und die Bewässerung sollte 2–3 Tage im Voraus beginnen, um den Boden feucht zu halten, ohne dass Wasser stehen bleibt. Außerdem sollte die Abbindezeit des Bodenmörtels nicht zu lang sein.

2. Schleifen des Bodens: ① Wasser, das aus dem Mörtel austritt, führt dazu, dass die Flugasche und andere Beimischungen mit geringerer Dichte im Mörtel aufschwimmen, was zu einem Abschleifen führt. ② Ein unangemessenes Mörtelmischungsverhältnis und eine übermäßige Beimischung führen zu einer schlechten Verschleißfestigkeit der Mörteloberfläche und zu einem Abschleifen. Daher ist es bei der Gestaltung des Mörtelmischungsverhältnisses für den Boden erforderlich, dieses in Kombination mit der Bauumgebung zu gestalten, und es reicht nicht aus, blind darauf zu vertrauen, dass die Labordaten den Standardanforderungen entsprechen.

3. Unzureichende Mörtelfestigkeit: Ein zu hoher Wasser-Zement-Wert führt zu einer hohen Konsistenz, die die Festigkeit und Härte der Oberfläche des Bodenmörtels verringert und die Verschleißfestigkeit des Bodens beeinträchtigt. Beim Mischen sollte die für den Bodenmörtel verwendete Wassermenge streng kontrolliert werden, um die Konsistenz zwischen 45 und 55 mm zu halten.

Probleme durch Entmischung von Trockenmörtel

1. Im mobilen Schüttgutsilo neigt der Mörtel in dem Teil des mobilen Schüttgutsilos, der gerade erst mit dem Entladen beginnt, und in dem letzten Teil, der entladen wird, zur Entmischung. Lösung: Die Menge an Trockenmörtel im mobilen Schüttgutsilo auf der Baustelle sollte nicht unter 3 Tonnen liegen, um eine Entmischung durch den großen Unterschied in der Entladehöhe beim Entladen des Trockenmörtels in das mobile Schüttgutsilo zu verhindern.

2. Trockenmörtel in Lagertanks und Transportfahrzeugen neigt zur Entmischung. Lösung: Trockenmörtel in Lagertanks und Transportfahrzeugen möglichst voll lagern und mit konstanter Geschwindigkeit und stabil transportieren.

3. Langsame Be- und Entladegeschwindigkeiten führen dazu, dass sich Trockenmörtel leicht entmischt. Ob beim Beladen von LKWs, beim Pumpen von Materialien oder beim Entladen aus Lagertanks – die Be- und Entlademengen sollten groß und die Geschwindigkeiten hoch sein. Experimente haben gezeigt, dass das Phänomen der Entmischung von Trockenmörtel schwerwiegender ist, wenn das Materialvolumen klein und die Entladegeschwindigkeit langsam ist, als wenn das Materialvolumen groß und die Entladegeschwindigkeit hoch ist. Lösung: Vergrößern Sie die Öffnung der Silo-Entladeöffnung, um die Entladegeschwindigkeit zu erhöhen.

4. Der Mischer unter dem mobilen Schüttgutsilo hat eine geringe Kapazität und mischt nur eine geringe Materialmenge, was auch die Ursache für die langsame Entladegeschwindigkeit und die schlechte Mörtelqualität ist. Lösung: Erwägen Sie, die Kapazität des Mischers unter dem mobilen Schüttgutsilo zu ändern oder einen Mischer mit großer Kapazität zu installieren.

Qualitätsprobleme, die durch Trockenmörtel-Produktionsanlagen verursacht werden

1. Der übermäßige Tongehalt oder der feine Sand im Sand führen zu Rissen im Trockenmörtel.

Lösung: Kontrollieren Sie den Tongehalt und die Feinheit des Rohsands und verwenden Sie so viel wie möglich mittleren Sand.

2. Die Fertigungsanlage für Trockenmörtel hat das Mischungsverhältnis des Mörtels nicht rechtzeitig an Änderungen der Wandmaterialien, der Temperatur usw. angepasst, was zu Rissen im Mörtel führte. Lösung: Passen Sie die Produktionsformel rechtzeitig an unterschiedliche Umgebungstemperaturen, unterschiedliche Wandmaterialien und andere Bedingungen an. Wenn die Temperatur beispielsweise im Sommer bis zu 30 °C beträgt, muss der Mörtel beim Verputzen der Wand eines Leichtzuschlagblocks eine höhere Wasserrückhaltefähigkeit aufweisen, und die Menge der Zusatzstoffe im Mörtel sollte entsprechend angepasst werden, um die Wasserrückhaltefähigkeit des Mörtels zu erhöhen.

Die Baueinheit wurde nicht gemäß den Spezifikationen ausgeführt

1. Der Putz wurde während der Bauarbeiten in einem Arbeitsgang zu dick aufgetragen, wodurch der Mörtel rissig wurde. Lösung: Arbeiten Sie gemäß den Spezifikationen und tragen Sie den Putz nicht in einem Arbeitsgang zu dick auf. Beispielsweise schreiben die Spezifikationen für die Dicke des Außenwandputzes vor, dass die Dicke jeder Schicht jedes Mal 5–7 mm betragen sollte. Wenn die Gesamtdicke des Putzes mehr als 35 mm beträgt, sollten Verstärkungsmaßnahmen ergriffen werden.

2. Mörtel, der auf einen Untergrund oder ein Basismaterial mit einer ungeeigneten Festigkeitsklasse aufgetragen wird, oder Mörtelschrumpfung, die nicht mit dem Basismaterial übereinstimmt, was zu Rissen im Trockenmörtel führt. Lösung: Verwenden Sie Mörtel mit einer geeigneten Festigkeitsklasse für jede Art von Wandmaterial.

3. Es wurden keine Maßnahmen an der Verbindungsstelle verschiedener Materialien ergriffen, was zu Rissen im Trockenmörtel führt. Lösung: An der Verbindungsstelle verschiedener Materialien sollte ein verstärktes Netz verwendet werden.

4. Kein oder übermäßiges Wässern des Mauerwerks, was zu Rissen und Spalten im Trockenmörtel führt. Lösung: Befolgen Sie die Bauvorschriften, wie z. B. das Benetzen von Sinterziegeln und autoklavierten Flugascheziegeln vor dem Verputzen.

5. Mauerwerk wie autoklavierte Ziegel wird vor Erreichen des erforderlichen Alters errichtet und verputzt, was zu Rissen im Trockenmörtel führt. Lösung: Alle Blockmaterialien müssen vor der Verwendung das erforderliche Alter erreicht haben und stabil sein. Beispielsweise sollte das Alter von autoklavierten Ziegeln vor der Verwendung nicht weniger als 28 Tage betragen.