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Wesentliche Eigenschaften von wasserfestem Mörtel

(1) Verarbeitbarkeit der wasserfesten Mörtelmischung

Wenn die Mörtelmischung gut verarbeitbar ist, kommt es nicht so schnell zu Ablösungen und Entmischungen; sie lässt sich in einer gleichmäßigen dünnen Schicht auf die raue Mauerwerksoberfläche auftragen und gut mit der Grundschicht verbinden, um die Bauarbeiten zu erleichtern und die Qualität des Projekts sicherzustellen. Die Verarbeitbarkeit von Mörtelmischungen spiegelt sich hauptsächlich in der Fließfähigkeit und dem Wasserrückhaltevermögen wider.

1. Fließfähigkeit von Mörtel

Die Fließfähigkeit von Mörtel, auch als Konsistenz bezeichnet, bezieht sich auf die Eigenschaft der Mörtelmischung, unter ihrem eigenen Gewicht oder einer äußeren Kraft zu fließen. Die Fließfähigkeit von Mörtel kann durch den Konsistenzwert (mm) oder den Sinkgrad ausgedrückt werden. Die Mörtelkonsistenz wird in der Regel mit einem Mörtelkonsistenzmessgerät gemessen. Ein Mörtel mit einem höheren Konsistenzwert weist auf eine bessere Fließfähigkeit hin.

Die Fließfähigkeit des Mörtels wird von vielen Faktoren beeinflusst, die vor allem mit der Art und Menge der dem Mörtel zugesetzten externen Zusatzmittel und Zusatzstoffe zusammenhängen. Sie hängen auch mit der Art und Menge der zementhaltigen Materialien, dem Wasserverbrauch und der Art, Kornform und Dicke der feinen Zuschlagstoffe zusammen. Diese Faktoren stehen im Zusammenhang mit der Kornverteilung. Je mehr Zement und Wasser verbraucht werden, desto besser ist der Sand sortiert und desto weniger Kanten und Ecken gibt es. Je gröber die Partikel sind, desto flüssiger ist der Mörtel.

Die Wahl eines Mörtels mit geeigneter Fließfähigkeit kann die Baueffizienz verbessern und zur Sicherung der Bauqualität beitragen. Die Wahl der Fließfähigkeit des Mörtels hängt von der Art des Mauerwerks, der Bauweise und den Wetterbedingungen ab. Bei porösem, wasserabsorbierendem Mauerwerk und trockenem, heißem Wetter sollte die Fließfähigkeit des Mörtels größer sein, während bei dichtem, nicht wasserabsorbierendem Material und nassem, kaltem Wetter die Fließfähigkeit geringer sein sollte.

2. Wasserrückhalt

Das Wasserrückhaltevermögen eines Mörtels bezieht sich auf seine Fähigkeit, Feuchtigkeit zu speichern, d. h. auf die Fähigkeit des frisch gemischten Mörtels, seine innere Feuchtigkeit ohne Leckage und Verlust zu halten.

Während des Transports und der Verarbeitung des Mörtels ist es erforderlich, dass sich die Bestandteile des Mörtels nicht voneinander trennen und dass es nicht zu einer Wasserabscheidung und einem Ausbluten kommt. Kommt es während des Transports und der Verwendung zu einer schlechten Wasserrückhaltung, wie z. B. Ausbluten und Schlämmen, so hat dies unweigerlich zwei Folgen: Erstens wird der Mörtel während der Lagerung, des Transports und der Bauarbeiten ausbluten und sich entmischen. Nach dem Auftragen auf die Tragschicht wird das Wasser schnell von der Tragschicht absorbiert, was zu einem trockenen Mörtel führt, der für die Bauausführung unpraktisch ist und sich nur schwer zu einem gleichmäßigen und dichten Dünnmörtel verarbeiten lässt. Zweitens wird das Wasser vom Mörtel aufgesaugt, was die regelmäßige Hydratation und die Hydratation des Zements beeinträchtigt. Die Kondensation härtet aus, wodurch die Festigkeit und Haftung des Mörtels verringert wird. Die beiden oben genannten Punkte führen letztendlich zu einer Verschlechterung der Qualität des Mauerwerks. Um sicherzustellen, dass der Mörtel ein gutes Wasserrückhaltevermögen hat, kann eine angemessene Menge an Weichmacher oder Mikroschaummittel zugesetzt werden, eine Erhöhung der Zementmenge ist jedoch nicht ratsam.

Das Wasserrückhaltevermögen des Mörtels wird als Delaminierungsgrad (mm) ausgedrückt und mit einem Mörtel-Delaminierungsgrad-Prüfgerät gemessen. Nachdem Sie die Konsistenz des gleichmäßig gerührten Mörtels ermittelt haben, füllen Sie ihn in einen geschichteten Zylinder mit einem Innendurchmesser von 150 mm und einer Höhe von 300 mm. Dann lässt man den Mörtel 30 Minuten lang ruhen, entnimmt den Mörtel aus den oberen 2/3 des Zylinders und misst das restliche 1/3. Die Konsistenz des Mörtels, d. h. der Unterschied zwischen der vorher und nachher gemessenen Konsistenz, ist der Schichtungsgrad des Mörtels.

Im Allgemeinen liegt der Delaminationswert bei 10 bis 30 mm. Innerhalb dieses Bereichs kann er für Mauerwerk oder Putz verwendet werden. Ist der Delaminierungsgrad zu groß, neigt der Mörtel zur Delaminierung und Entmischung, was für den Bau und die Zementhärtung ungünstig ist. Mörtel mit einer Schichtdicke von mehr als 30 mm hat ein schlechtes Wasserrückhaltevermögen aufgrund von Entmischung; Mörtel mit einer zu geringen oder nahezu fehlenden Schichtdicke hat ein gutes Wasserrückhaltevermögen und keine Entmischung, aber bei dieser Art von Mörtel wird oft zu viel zementhaltiges Material verwendet, oder wenn der feine Zuschlag zu fein ist, ist der Trockenschwindungswert des Mörtels nach dem Erhärten beträchtlich, und es entstehen schnell Trockenschwindungsrisse. Er ist besonders für Putzmörtel ungeeignet, daher sollte der Schichtungsgrad des Mörtels mindestens 10 mm betragen.

(2) Eigenschaften von wasserfestem Mörtel nach dem Aushärten

Mauermörtel verbindet die Blöcke im Mauerwerk und spielt eine wichtige Rolle bei der Übertragung von Lasten im Mauerwerk; Putzmörtel ist fest mit der Matrix verbunden und spielt die Rolle des Schutzes, der Dekoration und der Verbesserung bestimmter Funktionen. Während der Verwendung muss der Mauermörtel oder der Putzmörtel den langfristigen Umwelteinflüssen standhalten. Der ausgehärtete Mörtel sollte eine bestimmte Druckfestigkeit, Haftfestigkeit, Zugfestigkeit und Dauerhaftigkeit aufweisen.

1. Festigkeit des Mörtels

Die Festigkeit ist die wichtigste physikalische und mechanische Eigenschaft von Mörtel. Die Druckfestigkeit von Mauermörtel wird als Festigkeitsindex verwendet; es werden Standardproben (Würfel mit einer Seitenlänge von 70,5 mm) verwendet, und es wird ein Satz von sechs Stück verwendet. Der Zementmörtel wird 28 Tage lang bei einer Standardtemperatur von (20±3)℃ und einer relativen Luftfeuchtigkeit von mehr als 90% ausgehärtet; der Zement-Kalk-Mischmörtel wird 28 Tage lang bei einer Standardtemperatur von (20±3)℃ und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60%~80% ausgehärtet. Der Durchschnittswert der Druckfestigkeit (MPa). Je höher die Festigkeit des Mörtels ist, desto größer ist seine Bindekraft. Bei Verputzmörtel kann nur bei ausreichender Haftkraft sichergestellt werden, dass er nicht aushöhlt oder abfällt.

Die Festigkeit des Mörtels wird durch die Zusammensetzung des Mörtels selbst und das Mischungsverhältnis beeinflusst. Bei gleichem Mischungsverhältnis hängt die Festigkeit des Mörtels auch von der Oberflächenrauhigkeit, der Sauberkeit, dem Feuchtigkeitszustand und den Wartungsbedingungen des Grundmaterials ab. Der Setzungsgrad des unteren Mörtels beträgt 10-12 cm, während die mittlere Schicht und die Oberflächenschicht kleiner sein können; 7-9 cm sind geeignet.

Der Mörtel kann sich leicht verformen, wenn er während des Aushärtungsprozesses Belastungen, Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen ausgesetzt ist. Wenn die Verformung zu groß oder ungleichmäßig ist, wird die Qualität des Mauerwerks und des Putzes beeinträchtigt, was zu Setzungen oder Rissen führt. Um die Rissfestigkeit des Mörtels zu verbessern und seinen Schwindwert zu verringern, können folgende Maßnahmen ergriffen werden: Kontrolle der Korngröße und der Dosierung des Sandes. Grober Sand und größere Sandmengen können das Trockenschwinden des Mörtels verringern und gleichzeitig die Verarbeitbarkeit gewährleisten. Unter der Prämisse der Festigkeitsanforderungen sollte die Menge an zementhaltigen Materialien so weit wie möglich begrenzt und der Wasserverbrauch kontrolliert werden; angemessene Mengen an Fasermaterialien sollten eingearbeitet werden, das Verputzen sollte in Schichten erfolgen, größere Wände sollten in Abschnitte unterteilt werden, und die Aushärtungsgeschwindigkeit sollte kontrolliert werden, damit der Mörtel langsam austrocknen und sogar den relativen Schwindungswert des Mörtels reduzieren kann.

3. Anti-Sickerwasserdruck

Der Antisickerungsdruck ist ein wichtiger Indikator für wasserdichte Mörtelprodukte aus Polymerzement. Er zeigt an, ob das Produkt nach dem Auftragen eine ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Sickerschutzwirkung hat und ob es dem Sickerschutzdruck auf der Vorder- oder Rückseite standhalten kann.

4. Biegefestigkeit

Wasserundurchlässige Mörtelprodukte erfordern einen bestimmten Sickerwasserdruck und ein bestimmtes Maß an Druck- und Biegefestigkeit, um die langfristige Wirksamkeit von Abdichtungs- und Sickerwasserschutzprojekten zu gewährleisten. Die 28d-Biegefestigkeit beträgt im Allgemeinen ≥8,0MPa.

Wasserdichter Mörtel

Der Mörtel, der zur Herstellung der wasserdichten Schicht von Gebäuden verwendet wird, wird als wasserdichter Mörtel bezeichnet. Wasserfester Mörtel ist ein wesentliches starres, wasserfestes Material, mit dem die Verdichtung des Mörtels verbessert werden kann und das durch strenge Arbeitstechniken oder durch die Zugabe geeigneter Mengen von Zusatzstoffen mit wasserfesten Eigenschaften, synthetischen Polymeren und anderen Materialien den Zweck der Undurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit erfüllt. Die wasserundurchlässige Schicht aus Zementmörtel wird im Allgemeinen auch als starre wasserundurchlässige Schicht bezeichnet.

Die üblicherweise verwendeten wasserdichten Mörtel lassen sich in drei Kategorien unterteilen: mehrschichtige Zementmörtel, wasserdichte Mörtel mit Zusatzmitteln und wasserdichte Mörtel mit Expansions- und schwindfreiem Zement. Wasserdichter Mörtel mit Zusatzmitteln kann in wasserdichten Mörtel mit anorganischen Abdichtungsmitteln und in wasserdichten Mörtel mit polymermodifiziertem Zement und Polymeren unterteilt werden.

Zusätzlich zu den verschiedenen Arten von polymeren Abdichtungsmitteln können die im Inland hergestellten Abdichtungsmittel, die in wasserdichten Mörteln verwendet werden, je nach ihren Hauptbestandteilen in drei Kategorien unterteilt werden:

① Hydrophobierungsmittel auf der Basis von Chloridmetallsalzen;

② Hydrophobierungsmittel auf der Basis von wasserabweisenden Substanzen (Metallseifen);

③ Imprägniermittel auf der Basis von Natriumsilikat (d. h. Wasserglas).

Die ersten beiden Arten von Abdichtungsmitteln werden hauptsächlich für Abdichtungsmörtel verwendet, die mit den drei oben genannten Arten von Abdichtungsmitteln formuliert sind.  Natriumsilikat-Abdichtungsmörtel werden aufgrund ihrer schnellen Aushärtung und Haftung im Allgemeinen im Bauwesen zur Reparatur von Lecks und zur Oberflächenbehandlung verwendet.

Im Vergleich zu anderen wasserdichten Materialien wie Membranen, Metallen und Beton hat die Zementmörtelabdichtung spezifische Funktionen, einfache Bauverfahren, niedrige Kosten und eine einfache Reparatur. Allerdings ist die Zementmörtelabdichtung aufgrund ihrer geringen Zähigkeit, Sprödigkeit und Zugfestigkeit nur wenig belastbar und kann bei Rissen in der Tragschicht leicht reißen, so dass es schwierig ist, die immer höheren Anforderungen an Abdichtungsprojekte zu erfüllen. Um diese Mängel zu beheben, war es in den letzten Jahren wichtig, hochmolekulare Polymermaterialien zu verwenden, um polymermodifizierte Mörtel herzustellen, die die Zugfestigkeit und Zähigkeit des Materials verbessern.

Je nach Art der Herstellung von wasserdichtem Mörtel lassen sich zwei Arten unterscheiden: Zum einen gibt es wasserdichten Mörtel, der mit Hilfe von Hochdruckspritzmaschinen hergestellt wird. Dieser wasserdichte Mörtel hat eine hohe Dichte und kann die wasserdichte Wirkung verbessern. Diese kleinen Baumaschinen müssen jedoch noch verbessert werden. Die andere Art ist die großflächige Anwendung von manuell aufgetragenem wasserdichtem Mörtel zur Abdichtung. Diese Art der Mörtelabdichtung beruht hauptsächlich auf spezifischen Anforderungen an den Bauprozess oder auf der Zugabe eines bestimmten Abdichtungsmittels in den Mörtel, um die Kompaktheit des Zementmörtels oder die Rissbeständigkeit des Mörtels zu verbessern und damit den Zweck der Abdichtung und der Verhinderung von Sickerwasser zu erreichen.

2. Wasserdichter Mörtel aus Polymerzement

Polymerer wasserdichter Zementmörtel, auch polymermodifizierter wasserdichter Zementmörtel genannt, ist eine Art von starrem wasserdichtem Material, das gleichmäßig durch Rühren und Mischen von Zement, Zuschlagstoffen, Gummilatex oder Harzemulsion sowie Stabilisatoren, Entschäumern und anderen Zusatzstoffen hergestellt wird.

Polymerer wasserdichter Mörtel ist eine bestimmte Menge an Polymeren wie Silikon, Chloroprenlatex und Acrylemulsion, die in Zementmörtel gemischt werden, um dem Mörtel eine gute Dichtigkeit, Rissfestigkeit und wasserdichte Eigenschaften zu verleihen. Nachdem beispielsweise ein organisches Silikondichtungsmittel in den Zementmörtel gemischt wurde, kann unter der Einwirkung von Wasser und Kohlendioxid in der Luft Methylsiloxan entstehen, das weiter zu einer netzwerkartigen Methylsilikon-Dichtmembran kondensiert, die die Grundschicht durchdringen und den Zementmörtel blockieren kann. Die internen Kapillarporen erhöhen die Kompaktheit und Dichtheit und spielen somit eine wasserabweisende Rolle; ein weiteres Beispiel ist, dass sich das Latexharzpolymer, nachdem es in den Mörtel eingearbeitet wurde, gleichmäßig auf der Oberfläche der feinkörnigen Zuschlagstoffe im Mörtel verteilen kann. Die Kondensation unter bestimmten Temperaturbedingungen führt dazu, dass Zement, Zuschlagstoff und Polymer miteinander einen vollständigen Netzwerkfilm bilden, der den Durchgang der Mörtelfugen abdichtet und so das Eintauchen des Mediums verhindert, die Wasseraufnahme des Mörtels erheblich reduziert und ihn undurchlässig macht. Die Kapazität wurde entsprechend verbessert.

Viele Polymere können dem Zement beigemischt werden, darunter Natur- und Synthesekautschuklatex, thermoplastische und duroplastische Harzemulsionen, wasserlösliche Polymere usw. Die verschiedenen Eigenschaften des Polymerzementmörtels hängen in hohem Maße von den Eigenschaften des Polymers selbst und der Menge seiner Beimischung im Mörtel ab. Ist der Mischungsanteil gering, wird die Leistung des Mörtels nicht den Anforderungen entsprechen. Ist der Mischungsanteil hoch, sind die Kosten hoch, und die Haftung und das Trockenschwinden verschlechtern sich ebenfalls. Aus Gründen der Praktikabilität, des niedrigen Preises und der Wasserdichtigkeit sollten die Polymere und ihre Polymerzementmörtel daher den Qualitätsanforderungen entsprechen.

Um die Polymeremulsion chemisch stabil gegen eine große Anzahl mehrwertiger Metallionen im Zementhydratationsprodukt und mechanisch stabil gegen die beim Mischen entstehenden Scherkräfte zu machen und um die Ausfällung und Agglomeration von Latex während des Mischvorgangs zu vermeiden, ist der Mischvorgang Während des Emulsionsmörtelprozesses muss eine bestimmte Menge an Stabilisator hinzugefügt werden. Außerdem werden aufgrund der Oberflächenaktivierung des Stabilisators im Latex beim Rühren viele Blasen erzeugt, was zu einer Erhöhung der Porosität des Materials und einer Verringerung der Festigkeit führt und somit die Qualität des Mörtels beeinträchtigt. Daher muss bei der Zugabe von Stabilisatoren auch eine angemessene Menge Entschäumer zugegeben werden, und unter der Prämisse, dass die oben genannten Anforderungen an die chemische und mechanische Stabilität erfüllt werden, muss die Mindestmenge für die Penetration verwendet werden, um die Kosten zu senken. Es gibt viele Arten von Stabilisatoren und Entschäumern. Je nach Art und Sorte der ausgewählten Emulsion kann die Auswahl angepasst werden, und es können angemessene technische und wirtschaftliche Ergebnisse erzielt werden.

Anwendungen von Celluloseethern

Celluloseether, ein Produkt, das durch Veretherung von unlöslicher und unschmelzbarer Cellulose gewonnen wird, hat viele wichtige Eigenschaften, darunter die Verdickung von Lösungen, gute Wasserlöslichkeit, Suspensions- oder Latexstabilität, Schutzkolloidwirkung, Filmbildung, Wasserrückhaltevermögen, Klebeeigenschaften, Ungiftigkeit, Geschmacklosigkeit, Biokompatibilität, Thixotropie usw. Darüber hinaus haben Celluloseether viele einzigartige Eigenschaften: thermische Gelierung, Oberflächenaktivität, Schaumstabilität, Thixotropie, ionische Aktivität und zusätzliche Gelierwirkung. Aufgrund dieser Eigenschaften werden Celluloseether in vielen Bereichen eingesetzt, z. B. in der Erdölförderung, in Textilien, synthetischen Waschmitteln, im Bergbau, in der Papierherstellung, in der Lebensmittelindustrie, in der Medizin, in der Kosmetik, in Beschichtungen, in Baumaterialien, bei Polymerisationsreaktionen, in der Luft- und Raumfahrt und in der Luftfahrt, und sind als “industrielles Mononatriumglutamat” bekannt.

Bauindustrie

Celluloseether sind in der Baustoffindustrie weit verbreitet und werden in großen Mengen als Verzögerer, Wasserrückhaltemittel, Verdickungsmittel und Bindemittel eingesetzt. In Fugentrockenmörtel, hocheffizientem Außenwanddämmmörtel, selbstnivellierendem Mörtel, Trockenputzkleber, Trockenmörtel zum Verkleben von Keramikfliesen, Hochleistungs-Baukitt, rissfestem Innen- und Außenwandkitt, wasserfestem Trockenmörtel, Gipsputz, Kratzspachtel, dünnschichtigen Fugen und anderen Materialien spielen Celluloseether eine wesentliche Rolle. Sie haben einen erheblichen Einfluss auf das Wasserrückhaltevermögen, den Wasserbedarf, die Festigkeit, die Verzögerung und die Konstruktionsfähigkeit des Stucksystems. Zu den üblicherweise in Baustoffen verwendeten Celluloseethern gehören HEC, HPMC, CMC, PAC, MHEC usw. Nichtionische wasserlösliche Celluloseether verfügen über Klebeeigenschaften, Dispersionsstabilität und Wasserrückhaltevermögen und sind hilfreiche Zusatzstoffe für Baustoffe. HPMC, MC oder EHEC werden in den meisten Baustoffen auf Zement- oder Gipsbasis verwendet, z. B. in Mauermörtel, Zementmörtel, Zementbeschichtungen, Gips, Zementmischungen und Emulsionsspachtel, um die Dispersion von Zement oder Sand zu verbessern und die Haftungseigenschaften deutlich zu erhöhen, was für Putz, Fliesenzement und Spachtelmasse sehr wichtig ist. HEC wird in Zement nicht nur als Verzögerer, sondern auch als Wasserrückhaltemittel verwendet. Auch HEHPC hat diese Funktion. Celluloseether werden in Mörteln oft in Kombination mit Gluconaten als wertvolle verzögernde Zusatzstoffe verwendet. MC oder HEC werden in der Regel mit CMC, Stärkederivaten und Polyvinylacetat als Verdickungsmittel und Bindemittel für Tapetenkleister kombiniert. In Südeuropa ist CMC ein wesentlicher Bestandteil von Tapetenkleber. Mittel- oder hochviskose Celluloseether werden in Tapetenklebern und Baumaterialien verwendet.

Farbe

MC, EHEC, HEC, nichtthixotropes und reines CMC werden häufig in Latex- und Wasserschlämmbeschichtungen verwendet, hauptsächlich zur Verdickung und Dispersion von Pigmentpartikeln. Wenn die Rheologie von einer pseudoplastischen Flüssigkeit auf eine annähernd newtonsche Flüssigkeit eingestellt wird, verbessert sich die Anwendungsleistung von thixotropen und halbglänzenden Beschichtungen. Durch die Auswahl glyoxalvernetzter Produkte mit guter Dispersion und die Erhöhung der Auflösungsrate ist es möglich, Verdickungsmittel direkt zu den Pigmentpartikeln hinzuzufügen.

Organisch lösliches MC, EHEC und HPC werden in lösemittelhaltigen Beschichtungen verwendet, um die Verdunstung von Lösemitteln (wie Methylenchlorid-Ethanol-Gemischen) zu verhindern.

Keramiken  

Alle wasserlöslichen Celluloseether können als grüne Bindemittel in der Keramikproduktion verwendet werden. Reiner nicht-ionischer Celluloseether hat keinen Ascherückstand und einen geringen Anteil an CMC. MHPC kann in Verbindung mit Propylenglykol als primäres Formbindemittel für keramische Kondensatoren und Tonerdeporzellan verwendet werden. CMC kann auch als Weichmacher für Elektro- und glasiertes Porzellan verwendet werden.

Textilindustrie

Celluloseether sind nützliche Schlichtemittel, wobei CMC und HEC am häufigsten verwendet werden; auch rohes CMC kann zu diesem Zweck eingesetzt werden. CMC wird zum Schlichten von Geweben im Schlichteverfahren verwendet und hat die Eigenschaft, sich leicht entschlichten zu lassen. CMC wird auch häufig in Kombination mit Stärke verwendet. Nach dem Schlichten fällt nur eine geringe Menge an Abwasser an, so dass der BSB gering ist. Es kann als relativ dauerhafte Behandlung in der Textilproduktion eingesetzt werden, wobei das Gewebe in Ether vorgetränkt und dann mit Säure und Hitze behandelt wird. Hydroxyethylcellulose findet auch in Textilien Verwendung.

Die meisten Celluloseether (wie Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Methylcellulose usw.) sind wirksame Verdickungsmittel beim Bedrucken und Verkleben von Textilien. Hydroxyethylcellulose kann auch zum Färben von Teppichen und zum Verkleben von Nicht-Textilien verwendet werden. Carboxymethylcellulose eignet sich auch zur Beschichtung und Verdickung von Textilien.

Papierindustrie

Carboxymethylcellulose mit einem niedrigen Substitutionsgrad kann als Zusatzstoff verwendet oder gerührt und geleimt werden, um die chemische Hydratation der Faser zu fördern. Eine bessere Hydratation kann die Trockenfestigkeit verbessern. Hochsubstituierte Carboxymethylcellulose oder nichtionische wasserlösliche Celluloseether können bei der Papierleimung mit Standardgeräten wie Zellstofffilterpressen, Mattiermaschinen und nichtmechanischen Beschichtungen eingesetzt werden. Aufgrund der geringeren Penetration der Wachsplatte wird der Wachsverbrauch beim Streichen reduziert. Außerdem wird der Verbrauch an Druckfarbe reduziert, der Oberflächenglanz verbessert, das Papier wird glatt und die Ölbeständigkeit verbessert.

Erdölindustrie  

In Erdöl-Bohr- und Zementierflüssigkeiten werden verschiedene Celluloseether zur Verringerung von Flüssigkeitsverlusten und zur Viskositätskontrolle eingesetzt. In Fracturing-Flüssigkeiten kann Celluloseether als Gelpolymer, als Mittel zur Verhinderung von Flüssigkeitsverlusten und als reibungsminderndes Mittel eingesetzt werden. Er kann auch als Ölverdrängungsmittel verwendet werden, um die Verschmutzung durch lösliche Salze zu verhindern und die Ölproduktion zu steigern. Zu den verfügbaren Sorten gehören CMC, PAC, HEC, HPCMC, CMHEC usw. Bohrspülung oder Bohrschlamm ist eine wässrige Dispersion von Ton, Bentonit und anderen Materialien wie Baryt. Rohe oder reine Carboxymethylcellulose kann als Verdickungsmittel verwendet werden, um das Absinken des Bohrmaterials während des Transports zu verhindern. Die in Bohrschlämmen verwendete Carboxymethylcellulose muss bestimmte Spezifikationen erfüllen, darunter Salzverträglichkeit, Viskosität und Flüssigkeitsverlust. Wenn poröse Permeatschichten gebohrt werden, nimmt der Flüssigkeitsverlust mit der Menge der zugesetzten Carboxymethylcellulose und ihrem Substitutionsgrad (DS) ab.

Hydroxyethylcellulose kann auch als Zusatzstoff und Verdickungsmittel in Ölfeldzement mit hohen Salzkonzentrationen (Kalziumchlorid, Kalziumbromid oder Zinkchlorid) für Wartungs- und Aufbereitungsflüssigkeiten von Ölquellen verwendet werden.

Ein in der Ölbohrtechnik verwendetes Additiv ist Carboxymethylhydroxyethylcellulose, die anionische Gruppen enthält, welche die Kompatibilität von Hydroxyethylcellulose für Salze mit der Affinität von Carboxymethylcellulose für Ton kombinieren.

Merkmale von Celluloseethern

(1) Löslichkeit

Die Löslichkeit von Celluloseether in alkalischer wässriger Lösung, Wasser oder organischen Lösungsmitteln hängt von der Art der Veretherungsgruppe und dem Substitutionsgrad (DS) ab. Stoffe mit einem DS-Wert unter 0,1 sind im Allgemeinen unlöslich und unterscheiden sich von Cellulose nur in einigen physikalischen und technischen Parametern, wie z. B. der Zugfestigkeit, der potenziellen Oberflächenenergie, dem Wasseraufnahmevermögen oder der Färbbarkeit. Die Modifizierung von Cellulose in diesem Umfang wird hauptsächlich für die Wiederaufbereitung von Cellulose in der Textil- und Papierindustrie verwendet und nicht als Celluloseether-Produkte vermarktet.

Wenn der DS-Bereich des Produkts 0,2~0,5 erreicht, beginnt es sich in einer wässrigen Alkalilösung, wie 5%~8% NaOH, aufzulösen. Die Auflösungsleistung hängt von der Veretherungsgruppe ab. Mit zunehmendem Substitutionsgrad löst sich der Celluloseether allmählich in Wasser auf. Bei anionischen und stark hydrophilen nichtionischen Typen bleibt die gute Löslichkeit auch bei sehr hohen DS-Werten erhalten, aber wenn hydrophobe Substituenten dominieren, verschwindet die Löslichkeit bei höheren DS-Werten.

Viele industriell hergestellte Celluloseether sind in Wasser und organischen Lösungsmitteln löslich. Für die Wasserlöslichkeit des anionischen Typs muss der DS-Wert über 0,4 liegen; für den nichtionischen Typ muss der DS-Wert über 1 liegen. Wenn hydrophobe veretternde Gruppen dominieren, verschwindet die Wasserlöslichkeit bei DS-Werten über 2, und der Ether ist in protischen oder polaren aprotischen Lösungsmitteln, wie niedrig-aliphatischen Alkoholen, Ketonen oder Ethern, löslich. Hydrophobe Celluloseether sind auch in Chlorkohlenwasserstoffen löslich, weniger jedoch in reinen Kohlenwasserstoffen. Celluloseether, die nur anionische Gruppen enthalten, sind in organischen Lösungsmitteln in allen DS-Bereichen praktisch unlöslich, außer in polaren aprotischen Lösungsmitteln wie Dimethylsulfoxid. In allen Fällen sind Celluloseether mit geringerem Molekulargewicht besser löslich. Die Löslichkeit von hydrophoben Ethern in Wasser wird bei hohen Temperaturen beeinträchtigt. Die gelösten Produkte gelieren oder agglomerieren bei Erwärmung und lösen sich bei Kälte wieder auf. Dies ist die einzigartige Thermogelbildungseigenschaft von hydrophoben Celluloseethern, die erhebliche Auswirkungen auf die Produktion und Anwendung hat.

Die meisten Anwendungen erfordern, dass Celluloseetherlösungen präzise oder sogar transparent sind, aber einige Celluloseetherprodukte bilden nur trübe Lösungen, die unlösliche Partikel oder freie Faserstränge enthalten können. Der Hauptgrund dafür ist, dass die Reaktanten während der Reaktion nicht ausreichend gerührt und gemischt werden, oder dass die Molekülkette der Cellulose sehr unregelmäßig ist (die Molekulargewichtsverteilung ist zu breit, und die Rohstoffquellen variieren stark) und die Aggregatstruktur ungleichmäßig ist (hochkristalline Bereiche sind schwer zu ersetzen), was auf eine ungleichmäßige Substitution zurückzuführen ist. Verunreinigungen in den Zelluloserohstoffen, wie Lignin, Asche usw., oder das Vorhandensein von Vernetzungsmitteln in den Veretherungsreaktanten können unlösliche Rückstände erzeugen.

(2) Die Viskosität der Lösung

Der Viskositätsbereich der Celluloseetherlösung ist sehr groß. Bei Raumtemperatur kann der Viskositätsbereich von 2%iger neutraler wässriger Celluloseetherlösung 5-10⁵ mPa-s oder noch mehr erreichen. Die Größe der Viskosität hängt von der Konzentration, der Temperatur, der durchschnittlichen Kettenlänge der Makromoleküle (oder dem Polymerisationsgrad) sowie von Salzen oder anderen Zusätzen ab. Die Kettenlänge der rohen Zellulosemakromoleküle kann durch chemische Behandlung während des Zelluloseether-Herstellungsverfahrens verkürzt werden, um das gewünschte Endprodukt mit geringerer Viskosität zu erhalten.

Unter bestimmten Konzentrations- und Temperaturbedingungen können die rheologischen Eigenschaften der Lösung je nach Kettenlänge, Substituentenverteilung und Art der veretherten Gruppe newtonsch, pseudoplastisch, thixotrop oder sogar gallertartig sein.

(3) Physikalische Eigenschaften

Celluloseether sind weiße oder gelbliche Feststoffe, in der Regel in Granulatform oder als Pulver (Feuchtigkeitsgehalt bis zu 10%). Der Bereich der scheinbaren Dichte von Pulver liegt bei 0,3~0,5g/cm³. Die scheinbare Dichte einiger (unzerkleinerter) faseriger Produkte ist geringer als 0,2 g/cm³. Je nach Verwendungszweck können die Hersteller unterschiedliche Reinheitsgrade einstellen. Produkte mit hohem Reinheitsgrad sind geruchs- und geschmacksneutral. Unbehandelte Produkte können bis zu 40 % (Massenanteil) an Natriumsalzen wie NaCl, Natriumacetat usw. enthalten. Das Produkt kann mit Additiven gemischt werden, um Stabilität, Kontrollierbarkeit der Auflösung und einfache Verarbeitung zu gewährleisten.

Darüber hinaus können die meisten industriellen Celluloseetherprodukte mit anderen wasserlöslichen Polymeren wie Stärkeprodukten, Naturharzen, natürlichen Kolloiden, Polyacrylamid usw. gemischt werden, um Verbundprodukte mit den erforderlichen rheologischen und anderen physikalischen Eigenschaften zu erhalten.

(4) Stabilität

Celluloseether werden leicht von Cellulasen und Mikroorganismen angegriffen. Das Enzym greift bevorzugt unsubstituierte Anhydroglucoseeinheiten an, was zu Hydrolyse und Spaltung der makromolekularen Ketten führt und die Viskosität des Produkts verringert. Der Ethersubstituent kann die Hauptkette der Cellulose schützen. Daher steigt die Stabilität von Celluloseether mit der Erhöhung des DS oder der Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Substitution, und nur wenige unsubstituierte Anhydroglucoseeinheiten werden von der Hydrolase angegriffen.

Celluloseether ist relativ stabil und wird durch Luft, Feuchtigkeit, Sonnenlicht, mäßige Erwärmung und allgemeine Schadstoffe nicht leicht beeinträchtigt. Starke Oxidationsmittel können Peroxid- und Carbonylgruppen erzeugen, die unter alkalischen Bedingungen zu einem weiteren Abbau der Celluloseether führen. Wird die alkalische Celluloselösung erhitzt, sinkt die Viskosität erheblich. Starke Säuren können Molekülketten auch durch direkte Hydrolyse von Celluloseacetalbindungen abbauen. Wie andere organische Polymere wird auch die Kettenstruktur von Celluloseether durch die Einwirkung energiereicher Strahlung beschädigt und abgebaut. Industrielle Celluloseetherprodukte können mit Bioziden, Puffern oder Reduktionsmitteln versetzt werden, wenn dies je nach Anwendung zulässig ist, um eine langfristige Lagerstabilität und konstante Viskosität unter geeigneten Lagerbedingungen zu erreichen.

Feste Celluloseether sind bei Temperaturen von 80 bis 100 °C stabil. Höhere Temperaturen oder längeres Erhitzen können in einigen Fällen zu einer Vernetzung führen und unlösliche Netzwerke bilden. Im Bereich von 130-150°C wird das feste Produkt leicht abgebaut. Bei Erhitzung auf 160-200°C wird es muskulär abgebaut und färbt sich braun. Dies hängt sowohl mit der Art des Ethers als auch mit den Erhitzungsbedingungen zusammen. Bei neutralen wässrigen Lösungen kommt es nicht zu einer Abnahme der Viskosität, wenn sie lange erhitzt und dann auf Raumtemperatur abgekühlt werden. Mäßiges Erhitzen, Gelierung oder Agglomeration haben ebenfalls keinen Einfluss auf die Viskosität.

Lagerung von Trockenmörtel

Trockenmörtel kann in verpackten Trockenmörtel und losen Trockenmörtel unterteilt werden. Ersterer wird in 25-kg-Kunststoffgewebesäcken oder Verbundpapiersäcken verpackt, während letzterer in Schüttgut-LKWs und in Stahltanks unter Druck transportiert wird.

Mischen von Trockenmörtel

Trockenmörtel sollte maschinell gemischt werden, wobei für Trockenmörtel in Säcken auch tragbare Mischer verwendet werden können. Die beim Mischen hinzugefügte Wassermenge sollte sich im Rahmen der in der Rezeptur vorgesehenen Wasserzugabe bewegen.

Ein in den Lagertank integrierter Spiralmischer kann Trockenmörtel in loser Schüttung anrühren. Das Gerät sollte kontinuierlich arbeiten können, und das Mischvolumen sollte mindestens 50 kg/min betragen.

Wenn ein Durchlaufmischer für Trockenmörtel verwendet wird, sollte die im Produkthandbuch vorgeschriebene Wasserzugabemenge als Grundlage verwendet werden, und die Menge des Mischwassers sollte entsprechend der Konsistenz der Baustelle fein abgestimmt werden; wenn ein tragbarer elektrischer Mischer für Trockenmörtel verwendet wird, sollte die im Produkthandbuch vorgeschriebene Wasserzugabemenge strikt eingehalten werden. Zum Anrühren geben Sie zunächst die angegebene Menge Anmachwasser in den Behälter und fügen dann den Trockenmörtel unter ständigem Rühren nach und nach hinzu. Die Mischzeit sollte 3 bis 5 Minuten betragen. Nach einer Pause von 10 Minuten rührt man weitere 0,5 Minuten. Die Konsistenz sollte den einschlägigen Bestimmungen der geltenden Bauvorschriften entsprechen. Trockenmörtel sollte gemischt und verwendet werden. Außer Wasser müssen keine weiteren Zutaten hinzugefügt werden. Es ist nicht erlaubt, bestimmte Zutaten hinzuzufügen, um den Zweck und die Qualität des Trockenmörtels zu verändern.

Aufbau von Trockenmörtel für Mauerwerk

Der Mörtel, der beim Bau von Mauerwerk und anderen verschiedenen Blöcken verwendet wird, heißt Mauermörtel. Mauermörtel ist ein wesentlicher Bestandteil des Mauerwerks. Unabhängig davon, ob es sich um tragendes oder nicht tragendes Mauerwerk handelt, spielt der Mörtel eine wichtige Rolle im Mauerwerk und hat einen bedeutenden Einfluss. Mit Trockenmörtel für Mauerwerk lassen sich nicht nur die Unzulänglichkeiten herkömmlicher Bauverfahren überwinden, bei denen die Rissbildung aufgrund der Trocken- und Feuchtigkeitszyklen von Mauermaterialien nur schwer zu kontrollieren ist, sondern auch die Anforderungen an die Festigkeit, Stabilität und Dauerhaftigkeit von Mauerwerk erfüllen, was nicht nur die Bauausführung erleichtert, sondern auch die Qualität der Bauausführung sichert und verbessert.

Allgemeine Bestimmungen für den Mauerwerksbau mit Trockenmörtel

Die angemischte Mörtelmischung sollte innerhalb der in der Gebrauchsanweisung angegebenen Zeit verbraucht werden. Bei heißem oder windigem Wetter sind Maßnahmen zu ergreifen, die eine zu schnelle Verdunstung des Wassers verhindern. Nach Überschreiten der Erstarrungszeit ist es strengstens untersagt, erneut Wasser zum Mischen hinzuzufügen. Wenn die Umgebungstemperatur und die Temperatur des Untergrunds weniger als 5 °C betragen, kann der Bau nicht ohne wirksame Isolierungs- und Frostschutzmaßnahmen durchgeführt werden. Sollte es während der Bauarbeiten plötzlich regnen oder schneien, sind wirksame Maßnahmen zu ergreifen, um zu verhindern, dass Regen und Schnee den unkondensierten Mörtel beschädigen. Herabfallende Asche muss wiederverwertet und umgehend eingesetzt werden. Überschreitet sie die Erstarrungszeit, ist die Wiederverwendung strengstens untersagt.

a. Die in Mauerwerksprojekten verwendeten Materialien sollten über Qualitätszertifikate verfügen und die Planungsanforderungen erfüllen. Wenn eine erneute Prüfung vorgeschrieben ist, sollten sie erst nach bestandener Prüfung verwendet werden. Die in Mauerwerksprojekten verwendeten Ziegel und Blöcke sollten den entsprechenden Normen entsprechen.

b. Trockenmörtel kann mit der ursprünglichen Schlämme in die Wand eingebracht werden, muss aber mit dem Bauwerk verbunden werden. Der verwendete Trockenmörtel in Pulverform muss den einschlägigen Normen und örtlichen Vorschriften entsprechen.

c. Die Konsistenz des Mauermörtels sollte in Abhängigkeit von der Art des Steinmaterials, den klimatischen Bedingungen und der Bautechnologie sowie durch Probemauern bestimmt werden.

d. Der Mörtel sollte gemischt und sofort verwendet werden. Nach dem Mischen sollte der Mörtel innerhalb von 3 bis 4 Stunden verarbeitet werden. Wenn die Höchsttemperatur während des Baus 30°C übersteigt, sollte er innerhalb von 2 Stunden verarbeitet werden.

e. Beim Bau von Mauerwerk sollte die vertikale Struktur entsprechend den Konstruktionsanforderungen, den Materialspezifikationen der Steine und der Mörtelfugendicke markiert werden. Die Ebenheit, Vertikalität, Mörtelfugendicke und Mörtelfülle der Mauerwerksoberfläche sollten kontrolliert werden. Ebenheit und Vertikalität des Mauerwerks müssen korrigiert werden, bevor der Mörtel abgebunden hat.

Holzfasern

Holzfasern sind weiße oder cremefarbene, pulverförmige Fasern aus hochwertigem, ligninreichem Naturholz (z. B. Tanne und Buche), Ballaststoffen und Pflanzenfasern, die chemisch behandelt, extrahiert und gemahlen werden. Holzfaser ist eine natürliche Faser, die Wasser absorbiert und in Wasser unlöslich ist. Sie hat eine ausgezeichnete Flexibilität und Dispersion. Die Zugabe geeigneter Mengen von Holzfasern unterschiedlicher Länge zu Zementmörtelprodukten kann die Schwindungs- und Rissbeständigkeit erhöhen, die Thixotropie und Durchbiegungsfestigkeit des Produkts verbessern, die Öffnungszeit verlängern und eine spezifische Verdickungswirkung entfalten.

Holzfasern sind poröse lange Fasern mit einer durchschnittlichen Länge von 10 μm bis 2000 μm und einem durchschnittlichen Durchmesser von weniger als 50 μm, der hauptsächlich von der Art der Holzfaser abhängt. Der Durchmesser von Kiefer beträgt beispielsweise 18 μm, der von Buche 35 μm. Das spezifische Gewicht von Holzfasern beträgt 1,3g/cm³~1,5g/cm³; der Feuchtigkeitsgehalt liegt bei 6%~8%. Es absorbiert effizient Wasser aus der Luft und sollte an einem trockenen Ort gelagert werden; es ist unlöslich in Wasser und organischen Lösungsmitteln und beständig gegen verdünnte Säuren und Laugen. Die Temperaturbeständigkeit beträgt 180℃, 1h~2h. Es ist schrumpfbar, ungiftig und kann 30%~50% des Asbests ersetzen; das Wasser, das in die Poren der Holzfasern eindringt, hat einen Gefrierpunkt von -70℃, so dass es resistent gegen Einfrieren und Auftauen ist. Der pH-Wert liegt bei 7,5. Holzfasern sind außerdem besonders temperaturbeständig, säure- und laugenbeständig und frostsicher, so dass sie vielseitig einsetzbar sind.

Natürliche Holzfasern und Methylcelluloseether sind in der praktischen Anwendung zwei völlig unterschiedliche Produkte. Holzfasern werden aus hochwertigem Naturholz wie Buche und Tanne hergestellt, das gebeizt und neutralisiert, dann zerkleinert, gebleicht, gewalzt und gesiebt wird. Die erhaltenen wasserunlöslichen Naturfasern unterschiedlicher Länge und Feinheit unterscheiden sich wesentlich von in warmem Wasser gelöstem Methylcelluloseether. Obwohl einige Funktionen von Holzfasern denen von Methylcelluloseether ähnlich sind, wie z. B. Verdickung und Wasserrückhalt, sind die Verdickungs- und Wasserrückhalteeffekte weit geringer als die von Methylcelluloseether. Holzfasern können nicht allein als Verdickungsmittel verwendet werden, und es werden wasserrückhaltende Mittel eingesetzt.

Das herausragendste Merkmal von Holzfasern ist die Flexibilität des Materials und seine einzigartige dreidimensionale Netzwerkstruktur. Diese Eigenschaften führen dazu, dass Holzfasern im Trockenmörtelsystem eher eine verstärkende, riss- und setzungshemmende Rolle spielen als eine verdickende und wasserrückhaltende. Obwohl der Rohstoff für die Herstellung von Methylcelluloseether ebenfalls Holz oder kurze Baumwollfasern sind, unterscheidet sich das Herstellungsverfahren erheblich von dem für Holzfasern. Daher sind auch die Preise für beide sehr unterschiedlich. In der praktischen Anwendung ist Methylcellulose. Die Hauptfunktionen von Ether sind Wasserrückhaltung und Verdickung, daher müssen wir uns über die verschiedenen Verwendungszwecke der beiden Fasern im Klaren sein, wenn wir sie verwenden. Verschiedene Arten von Holzfaserprodukten mit unterschiedlicher Länge und Feinheit sind für unterschiedliche Anwendungsbereiche geeignet. Die Größe mittlerer und kurzer Holzfasern beträgt im Allgemeinen 40μm~1000μm, die in Trockenmörtelprodukten verwendet werden können, und die Länge beträgt 1100μm~ Lange Holzfasern von 2000 μm werden in der Regel nur in emulsionsartigen Klebstoffen und Spachtelmassen verwendet. Dies liegt daran, dass lange Fasern bei der Trockenmischung von Trockenmörtelprodukten nur begrenzt einsetzbar sind und sich nicht leicht dispergieren lassen und leicht agglomerieren.

2. Pigment

Pigmente können nach ihrem Materialzustand in Flüssigpigmente und Pulverpigmente unterteilt werden; sie können nach ihren chemischen Eigenschaften in organische Pigmente und anorganische Pigmente unterschieden werden; sie können nach ihren Quellen in natürliche Pigmente und synthetische Pigmente unterteilt werden.

Bei den in Trockenmörtel verwendeten Pigmenten handelt es sich im Allgemeinen um anorganische Pulverpigmente. Zu den anorganischen Pulverpigmenten gehören Eisenoxid, Chrom und die Bleireihe. Die in Trockenmörtel verwendeten Pigmente gehören in der Regel der Eisenoxidreihe an. Alkalibeständige Mineralpigmente haben keine schädlichen Auswirkungen auf den Zement. Zu den häufig verwendeten Pigmenten gehören Eisenoxid (rot, gelb, braun, schwarz) und Ultramarin (blau).

Bei der Verwendung von Pigmenten in Trockenmörtel sind folgende Punkte zu beachten:

(1) Pigmente können die Hydratation und Festigkeitsentwicklung von Zement, Gips und anderen zementhaltigen Materialien nicht beeinflussen. Chrom- und Bleireihen sind pulverförmige, anorganische Pigmente, aber Blei-Ionen sind ein Verzögerer für Zement und sind Schwermetalle, die für den menschlichen Körper schädlich sind und nicht in Trockenmörtel verwendet werden können. Geeignete Pigmente für Trockenmörtel sind die Eisenoxid-Serien;

(2) Das Pigment muss mit den Bestandteilen des Trockenmörtels, wie z. B. Zement, verträglich sein. Die meisten organischen Pigmente sind mit anorganischen Materialien wie Zement unverträglich und können nicht zum Einfärben von Trockenmörtel verwendet werden. Ruß ist ein anorganisches Pulverpigment, das jedoch mit anorganischen Materialien wie Zement unverträglich ist. Zement ist unverträglich und beeinträchtigt die Hydratation von Zement. Er ist für die Verwendung in Trockenmörtel nicht geeignet;

(3) Bei der Herstellung von rotem, braunem oder schwarzem Zementmörtel können alkaliresistente Mineralpigmente anstelle von weißem Portlandzement dem normalen Portlandzement zugesetzt werden.

Lagerung von fertig gemischtem Mörtel

Nachdem der Fertigmörtel mit einem bestimmten Transportfahrzeug zur Baustelle transportiert wurde, sollten neben der direkten Verwendung auch entsprechende Lagerungsmaßnahmen entsprechend den unterschiedlichen Umgebungsbedingungen getroffen werden, um die Qualität des Fertigmörtels zu gewährleisten.

Fertigmörtel muss in einem geschlossenen Behälter gelagert werden, der kein Wasser aufnimmt. Die Höchsttemperatur, bei der der Mörtel gelagert wird, sollte 37°C nicht überschreiten, und die Mindesttemperatur sollte nicht unter 0°C liegen. Im Sommer sollten Beschattungsmaßnahmen und im Winter Isoliermaßnahmen ergriffen werden. Beim Be- und Entladen des Mörtels sind wasserdichte Maßnahmen zu ergreifen, und es ist strengstens untersagt, dem Mörtel während der Lagerung Wasser zuzusetzen. Der Mörtel muss innerhalb der angegebenen Zeit verwendet werden.

Der Behälter für die Lagerung von Mörtel sollte für die Lagerung, den Transport, die Reinigung sowie das Be- und Entladen geeignet sein. Die Behälter für die Lagerung von Mörtel sollten eindeutig beschriftet sein, um zu gewährleisten, dass der Mörtel zuerst eingelagert, zuerst entnommen, zuerst aufbewahrt, zuerst verwendet, zuletzt aufbewahrt und später verwendet wird. Es ist strengstens untersagt, Mörtel zu verwenden, der die Abbindezeit überschritten hat, und es ist nicht gestattet, verschiedene Mörtelsorten zu lagern und zu mischen. Wenn der Mörtel aufgebraucht ist, sollte der Behälter, in dem er gelagert wurde, sofort gereinigt und wiederverwendet werden.