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Zellulose

Celluloseether ist eine allgemeine Bezeichnung für verschiedene Derivate, die durch die Veretherung von natürlicher Cellulose gewonnen werden. Als primärer Rohstoff haben die Quelle, die Art, die Behandlungsmethode und der Prozess der Zellulose einen entscheidenden Einfluss auf die Synthese und Anwendung von Zelluloseether.

1. Quellen und Arten von Cellulose

Bereits 1838 behandelte der französische Botaniker Anselme Payen Holz abwechselnd mit Salpetersäure und Natriumhydroxidlösungen und isolierte eine weiße Substanz mit einheitlicher Struktur. Er nannte sie zum ersten Mal Cellulose, d. h. die Substanz, die nach dem Aufbrechen der Zellen entsteht. Die polymere Form der Cellulose wurde erst 1932 von Staudinger identifiziert.

Als der am häufigsten vorkommende natürliche organische, erneuerbare Rohstoff stammt Cellulose von grünen Pflanzen und Tieren auf dem Land und am Meeresboden. Je nach Quelle wird pflanzliche Zellulose in Baumwolle, Holz, Hanf und verschiedene Stroharten unterteilt. Sie ist der Hauptbestandteil der Zellwände von Pflanzenfasern; andere sind tierische Zellulose aus tierischen Bakterien, Meeresorganismen und verschiedenen Tieren. Aufgrund klimatischer und regionaler Unterschiede sind auch die Holzfasern, die jedes Land besitzt, für die industrielle Produktion von Celluloseether unterschiedlich. Die weltweit führenden natürlichen Holzfasern stammen aus verschiedenen Weich- und Harthölzern. Neben den natürlichen Wäldern gibt es auch einige kultivierte Weich- und Harthölzer. Verschiedene andere Nicht-Holzfaser-Rohstoffe, hauptsächlich Graspflanzen wie Getreide (Reis, Weizen), Stroh, Zuckerrohrbagasse und Bambus, sind ebenfalls wichtige Faserquellen, die jedoch noch nicht vollständig genutzt werden.

Zu den wichtigsten Verfahren zur Herstellung von Zellstoff aus Holz gehören das Bisulfit-, das Natriumsulfit- und das Pre-Hydrolyse-Kraft-Verfahren. Ziel ist es, zunächst die Hemicellulose und eine große Menge an Restlignin aufzulösen, dann zu bleichen und den Rückstand zu entfernen, um schließlich einen reinen Zellstoff mit hohem Alpha-Cellulosegehalt zu erhalten. Bei verschiedenen schwefelsauren Aufschlussverfahren wird Schwefeldioxid als Hauptmethode zur Entfernung von Lignin eingesetzt, wobei der Kationentyp, der pH-Wert der Lösung und die Kochtemperatur verändert werden. Das saure Kalziumbisulfit-Aufschlussverfahren wird weltweit eingesetzt, doch ist seine Verwendung aufgrund des unlöslichen Kalziumsulfats, das bei der chemischen Regeneration entsteht, begrenzt. Später wurden so genannte lösliche Kationen wie Magnesium-, Natrium- und Ammoniumionen eingeführt, und der pH-Wert der Lösung stieg von 1 bis 2 beim traditionellen Calciumbisulfit-Verfahren auf 5 beim Magnesiumbisulfit-Verfahren und erreichte sogar Natriumbisulfit/Natriumhydrogensulfat-Bedingungen beim Natriumhydrogen-Verfahren.

Das saure Bisulfit-Verfahren und modifizierte zwei- oder dreistufige Natriumsulfit-Verfahren, wie das Rauma-Verfahren, spielten lange Zeit eine wesentliche Rolle in der Aufschlussindustrie, und das saure Bisulfit-Verfahren wird immer noch eingesetzt. Das Hauptmerkmal des mehrstufigen Verfahrens ist, dass sich die Bisulfit-/Sulfitstufe und die alkalische Stufe abwechseln. Das Verfahren kann mit der alkalischen Stufe beginnen oder enden. Letztere erfordert eine alkalische Extraktion, um den Restgehalt an Hemicellulose zu reduzieren.

Das Kraft-Zellstoffverfahren wird weltweit eingesetzt und ist das Hauptverfahren für die Sortierung von Zellstoff in Pappe. Die Vorhydrolyse wird vor dem Kraftkochen durchgeführt, um ein Produkt mit auflösender Holzstoffqualität zu erhalten. Bei der Vorhydrolyse werden die Holzschnitzel bei 140 bis 170 °C gedämpft oder gekocht oder mit verdünnter Säure bei 110 bis 120 °C behandelt. Durch die Behandlung mit Dampf oder Wasser können die Acetyl- und Ameisensäuregruppen im Holz zerstört werden, so dass Essigsäure und Ameisensäure entstehen, wodurch der pH-Wert des Holzes 3,5 erreicht und die Depolymerisation der Holzbestandteile gefördert wird. Die Qualität kann je nach Hydrolysezeit und -temperatur um 5 bis 20 % verringert werden. Fast die Hälfte der Hemicellulose des Nadelholzes besteht hauptsächlich aus Glucomannan, das sich nach der Hydrolyse auflöst, während sich das Lignin kaum verändert; relativ gesehen löst sich ein großer Teil des Lignins des Laubholzes auf. Wenn die Hydrolysezeit verlängert wird, verändert sich die Zellulose, was zu einer Verringerung der α-Zelluloseproduktion und zur Kondensation von mehr Lignin führt. Außerdem wird es dadurch schwieriger, das Lignin in den späteren Phasen des Prozesses zu entfernen, was stärkere Alkalien und höhere Temperaturen erfordert. In der Vorhydrolysestufe liegt der Holzverlust bei 20 bis 22 %, und bei Buche (Fagus silvatica) kann ein höherer α-Zellulosegehalt (95 bis 96 %) erzielt werden. Eine Erhöhung der Vorhydrolyse- und Kraftkochtemperatur von Holzstoff kann die Verarbeitungszeit verkürzen, und gleichzeitig wird die Viskosität bei gleichem α-Zellulosegehalt deutlich verringert. Alle Bedingungen sind gleich; der Alpha-Zellulosegehalt von Kiefer und Birke ist gleich (etwas weniger als 96 %), während der von Eukalyptus mehr als 97 % beträgt. Die Viskosität entspricht in etwa der von Hartholz-Zellstoff, ist aber deutlich höher als die von Kiefern-Zellstoff.

Die Rohstoffe reichen von Weich- bis zu Hartholz, und das Verfahren reicht von der sauren schwefligen Säure bis zur alkalischen Vorhydrolyse nach dem Kraft-Verfahren. Die moderne Technologie zur Herstellung von Zellstoff aus auflösbarem Holz wurde bereits umfassend entwickelt. Durch die Verwendung von Laubholz kann Zellstoff mit hohem Alphacellulosegehalt hergestellt werden, und es ist leicht, ein völlig chlorfreies Bleichverfahren (d. h. TCF-Verfahren, bei dem in jeder Prozessstufe keine chlorhaltigen Stoffe zugesetzt werden) zu erreichen. Letztendlich erfordert regenerierte Zellulose mit hervorragender Leistung jedoch eine hohe Zelluloseaktivität, einen hohen α-Zellulosegehalt, eine enge Verteilung des Polymerisationsgrades und eine einfache Kontrolle der Lösungsviskosität.

Zusammengesetzter Trockenpulverzusatzstoff

Zwei oder mehr Zusatzstoffe, manchmal bis zu einem Dutzend, werden in einer Komponente zu einem speziellen Zusatzstoff für eine bestimmte Art von Trockenmörtel gemischt, um die Rezeptur des Mörtelprozesses zu vereinfachen und den Lagerbestand des Anwenders zu verringern. Diese Produktkomponente wird in der Regel als zusammengesetzter Zusatz für Trockenmörtelprodukte bezeichnet.

Komposit-Trockenmörtelzusatzstoffe werden nicht einfach zusammengesetzt, sondern auf der Grundlage eines Screenings und Vergleichs von Originalrezepturen, vieler Tests und wiederholter Prüfungen formuliert. Bei der Formulierung solcher Zusatzstoffe sollten auch verschiedene Arten von Komponenten berücksichtigt werden. Zusatzstoffe werden sorgfältig geprüft und akzeptiert, und die Anteile müssen während der Massenproduktion ständig geändert werden, um die standardisierten Werksspezifikationen zu erfüllen. Ein Komposit-Trockenmörtel-Zusatzstoffmodell eignet sich oft nur für eine oder zwei bis drei Trockenmörtelsorten.

Komposit-Trockenmörtelzusatzstoffe dienen als Richtschnur für die Produktionstechnologie und senken die Produktionskosten. Die technische Leistung dieser Art von Zusatzstoffen erfordert Spitzentechnologie, und die Förderung und Anwendung erfordert Einfachheit.

Faser

Zement ist ein zementhaltiges Material mit guten Baueigenschaften. Ausgehärteter Zementmörtel hat eine hohe Druckfestigkeit. Als Basismaterial weist er jedoch auch schwere Mängel auf. Die Zugfestigkeit ist weitaus geringer als die Druckfestigkeit. Es handelt sich um ein typisches sprödes Material, ein Gusseisenmaterial, mit schlechter Rissbeständigkeit; es gibt eine große Anzahl von Trockenschwundrissen und Temperaturrissen in den Bauteilen; diese Risse werden sich im Laufe der Zeit weiter verändern und entwickeln; kleine Risse werden sich schließlich zu großen Rissen entwickeln. Aus diesen Gründen können die Rissbildung in Zementprodukten und -bauteilen und die Ausdehnung dieser Risse die Dichtigkeit der Struktur verringern, die Festigkeit und Steifigkeit des Produkts reduzieren und letztlich zu einer Verschlechterung der strukturellen Matrix und einer Verkürzung der Lebensdauer führen.

Der direkteste und wirksamste Weg, die Mängel von Zement und seinen Produkten zu beheben, ist die Einarbeitung von Fasern in das Zementgrundmaterial. Zusätzlich zu den verschiedenen Funktionen, die er haben sollte, muss ein qualifizierter, handelsüblicher Mörtel auch Funktionen wie Rissfestigkeit, Sickerfestigkeit, Berstfestigkeit, Frost-Tau-Beständigkeit, Schlagfestigkeit, Verschleißfestigkeit, Alterungsbeständigkeit und UV-Beständigkeit aufweisen. Die neuen Fasern, die dem Zementmörtel zugesetzt werden, können natürliche anorganische oder künstlich hergestellte anorganische Fasern oder Verbundfasern und Metallfasern in Mischung mit verschiedenen Fasern sein.

Die Zugabe von Fasern zum Zementmörtel kann die Ausdehnung ursprünglicher defekter Risse in der Mörtelmatrix verhindern und die Entstehung neuer Risse wirksam verhindern und verzögern; die Kompaktheit der Mörtelmatrix verbessern, das Eindringen von Feuchtigkeit von außen verhindern und die Wasserbeständigkeit und -undurchlässigkeit verbessern; die Frostbeständigkeit und Ermüdungsbeständigkeit der Mörtelmatrix verbessern und ihre Haltbarkeit erhöhen; Verbesserung der Steifigkeit der Mörtelmatrix, Erhöhung der Zähigkeit, Verringerung der Sprödigkeit und Erhöhung der Verformungskraft und Schlagfestigkeit der Mörtelmatrix; Verbesserung der Oberflächeneigenschaften des Zementmörtels, um seine Oberfläche dichter, feiner, glatter, schöner und alterungsbeständiger zu machen; die Verwendung von hochfesten und hochmoduligen Fasern kann die Zugfestigkeit der Mörtelmatrix verbessern.

Mit Fasern gemischter Mörtel hat viele Vorteile gegenüber normalem Mörtel. Insbesondere erhöht er die Rissbeständigkeit und verbessert die Fähigkeit, Rissen zu widerstehen. Außerdem wird die Zähigkeit des Materials erhöht. Hochfeste und hochmodulige Fasern können die Zug-, Biege- und Scherfestigkeit der Mörtelmatrix erhöhen, die Frost-Tau-Beständigkeit stärken und die Ermüdungsfestigkeit des Mörtels verbessern. Die oben genannten Vorteile haben die schrittweise Ausweitung der Anwendungsbereiche von faserverstärktem Zementmörtel gefördert, der in allen Bereichen von Trockenmörtel eingesetzt werden kann.

Das Prinzip der Faserrissbeständigkeit besteht darin, dass, wenn hochfeste und hochmodulige Fasern gleichmäßig und ungeordnet in der Zementmörtelmatrix verteilt sind, wenn die Zementmörtelmatrix externen Kräften oder internen Spannungsänderungen ausgesetzt ist, die Fasern eine spezifische Rolle bei der Begrenzung und Begrenzung der Ausdehnung der hinderlichen Wirkung spielen.

Polymeres Hydrophobierungsmittel

Polymer-Imprägniermittel sind redispergierbare Polymerpulver, Harzemulsionen oder wasserlösliche Polymere. Zu den polymeren Hydrophobierungsmitteln gehören verschiedene Latexe, z. B. wasserdichte Silikonmittel, kationischer Chloroprenlatex, Naturlatex, Styrol-Butadien-Latex und ungesättigter Polyester.

Diesem wasserfesten Mittel werden ein Stabilisator (Tensid), ein Entschäumer und eine bestimmte Menge Wasser zugegeben, gemischt und gleichmäßig verrührt, um eine stabile Mischemulsion zu bilden. Durch die Zugabe des Stabilisators soll verhindert werden, dass sich der Latex während des Prozesses absetzt und agglomeriert. Aufgrund des Oberflächenaktivierungseffekts des Stabilisators entstehen jedoch beim Mischen viele Blasen, die die Porosität des Zementmörtels nach der Verfestigung erhöhen, die Festigkeit verringern und die Wasserdichtigkeit beeinträchtigen. Daher muss bei der Zugabe von Stabilisatoren auch eine angemessene Menge an Entschäumungsmitteln zugegeben werden.

Die vorbereitete Mischemulsion kann den Polymermörtel mit wasserdichten Eigenschaften mischen. Die Methode besteht darin, Zement und Sand gemäß der Formel trocken zu vermischen, dann die gemischte Emulsion hinzuzufügen und nach gleichmäßigem Umrühren den wasserdichten Mörtel herzustellen. Wenn das künstliche Mischen in einem Aschetrog oder auf einer Eisenplatte und nicht auf dem Zementboden durchgeführt wird, um zu verhindern, dass der Latex Wasser verliert und einen Film bildet, verliert der wasserdichte Mörtel seine wasserdichte Leistung.

Wasserdichter Polymermörtel hat nicht nur gute wasserdichte Eigenschaften, sondern auch eine hohe Schlagfestigkeit und Verschleißfestigkeit. Latexähnliche Polymere können die Kapillarporen des Zementmörtels abdichten, und die Undurchlässigkeit kann im Allgemeinen mehr als 1,5 MPa erreichen.

Die Hauptbestandteile des silikonorganischen Abdichtungsmittels sind Natriummethylsilanol (Kalium) und hochsiedendes Natriumsilanol (Kalium). Es handelt sich um ein kleinmolekulares wasserlösliches Polymer, das leicht durch eine schwache Säure zersetzt werden kann, um ein wasserunlösliches Polymer mit den wasserdichten Eigenschaften von Methylsilylether (wasserdichte Membran) zu bilden.

Die Besonderheit des Produkts besteht darin, dass dieses Abdichtungsmittel verschiedene Baumaterialien behandelt hat. Da die wasserdichte Membran alle feinen Partikel des Materials umgibt, behindert sie nicht die Belüftung zwischen den Partikeln und hat einen starken Drainageeffekt, so dass sie, wenn der Zementbeton aushärtet, die Ableitung der inneren Feuchtigkeit nicht behindert, sondern auch deren Verwitterungseffekt verhindert; dieses Abdichtungsmittel ist eine farblose oder hellgelbe transparente Flüssigkeit, so dass es die ursprüngliche Oberfläche nach dem Anstrich nicht beeinträchtigt. Es hat Farbe und ist ein ausgezeichnetes Schutzmittel für Außenwandanstriche; nachdem die Gebäudeoberfläche mit diesem Imprägniermittel besprüht wurde, kann es verhindern, dass der ursprüngliche Anstrich durch Regenfälle verschmutzt wird. Darüber hinaus kann aufgrund der wasserdichten Membran kein Abwasser eindringen, so dass die Gebäudeoberflächen nicht verunreinigt werden.

Siliziumorganische Abdichtungsmittel sind ungiftig, geruchlos, nicht flüchtig, nicht entflammbar, haben eine gute Korrosions- und Wetterbeständigkeit und können Beton, Kalkstein, Mauerwerk und Gipsprodukte abdichten. Dazu gehören Betonwände, Gipswände, Betonfertigteile und andere Beton- und Zementprodukte, Erdwände, Außenwände von Holzhäusern, Kalkwände und verschiedene Fußböden, die mit Stein, Ziegeln, Keramikfliesen und Betonteilen belegt sind. Es kann Holz, Faserplatten, Papier und andere Projekte abdichten, wenn es mit Aluminiumsulfat oder Aluminiumnitrat neutralisiert wird. Nach dem gleichmäßigen Mischen von silikonorganischen Abdichtungsmitteln und Wasser in einem bestimmten Verhältnis entsteht Silikonwasser, das zur Herstellung von wasserdichtem Mörtel verwendet werden kann.

Die kritischen Punkte bei der Verwendung von silikonorganischen Abdichtungsmitteln sind die folgenden:

(1) Herstellung von wasserdichtem Mörtel

① Reinigen Sie die Grundschicht: Entfernen Sie das angesammelte Wasser, entfernen Sie das Öl, die schwimmende Erde und den Schlamm auf der Oberfläche, meißeln Sie die Grundschicht und spülen Sie sie mit Wasser ab. Bei Rissen, fehlenden Kanten, Ecken oder Unebenheiten sollte Zementmörtel (oder Polymerzementschlämme) verwendet werden, um sie zu reparieren.

② Auftragen der Haftschicht: Tragen Sie 2 mm bis 3 mm Zementleim auf eine bestimmte Schicht auf, um die Grundschicht fest mit dem Zementleim zu verbinden, und warten Sie, bis die Schicht ausgehärtet ist, bevor Sie mit dem folgenden Verfahren fortfahren.

③ Wasserdichten Mörtel auftragen: Aufbau in zwei Schichten; jede Schicht ist etwa 10 mm dick. Wenn die untere Schicht ausgehärtet ist, verdichten Sie sie und stechen Sie sie mit einer Holzkelle ein, um Pockennarben zu erzeugen, und stellen Sie dann die Deckschicht her; wenn die Deckschicht ausgehärtet ist, verdichten Sie sie und stechen Sie sie in Pockennarben, um eine Schutzschicht herzustellen.

④ Erstellen Sie eine Schutzschicht: 2mm~3mm dicken Mörtel ohne Abdichtungsmittel auftragen.

⑤ Wartung: Bei regelmäßiger Pflege im Freien sollte sie in der Regel 14 Tage lang gepflegt werden.

(2) Wasserdichter Betonbau

① Silikonwasser vorbereiten: Abdichtungsmittel: Wasser = 1:12~13 (Volumenverhältnis).

②Bauweise: Die gleiche wie die normale Betonbauweise.

(3) Leckage-Reparatur-Projekt Konstruktion

① Wenn das ursprüngliche Fundament glatt ist, muss es gemeißelt werden, um eine löchrige Oberfläche zu schaffen. Nach dem Reinigen des Schwebestaubs wird Zementleim als Bindemittelschicht verwendet, und dann wird wasserdichter Mörtel mit einer Dicke von 20 bis 30 mm aufgetragen.

② Wenn Wasser austritt, verwenden Sie zunächst ein schnell aushärtendes Mittel, um die Leckage zu stoppen und das Wasser zu stoppen.

③ Die Bauweise ist entsprechend der oben beschriebenen Bauweise mit wasserdichtem Mörtel durchzuführen.

(4) Besondere Behandlung der Teile

① Die Yin- und Yang-Ecken sollten abgerundet und verdichtet werden.

② Wenn die Unterseite des Bodens zu feucht oder regnerisch ist, darf kein Silikonabdichtungsmaterial verwendet werden.

③ Siliziumorganische Abdichtungsmittel sind ein alkalisches Material. Das Personal muss seine Augen während der Verarbeitung schützen und darf das Mittel nicht mit der Haut in Berührung kommen lassen.

④ Siliziumorganische Abdichtungsmittel sind beständig gegen hohe und niedrige Temperaturen und können im Winter verarbeitet werden. Es kann gefrieren, wenn es gefriert. Es kann jedoch auch nach dem Auflösen noch verwendet werden, und die Wirkung bleibt unverändert.

Wasserdichtes Koagulans

Das wasserfeste Koaguliermittel ist ein flüssiges Abdichtungsmittel, das aus Wasserglas als Grundstoff und einer angemessenen Menge Wasser, Kupfersulfat und Kaliumdichromat besteht. Es wird auch als Vanadium-Imprägniermittel bezeichnet.

Die Zubereitungsmethode und die Qualitätsanforderungen an ein wasserfestes Koagulans sind wie folgt:

(1) Zubereitungsmethode

Erhitzen Sie die Wassermenge entsprechend dem Mischungsverhältnis auf 100°C, geben Sie dann Acetatsulfat und Kaliumdichromat in das Wasser und erhitzen Sie es unter ständigem Rühren weiter. Nachdem sich alles aufgelöst hat, auf 30°C~40°C abkühlen, dann die Lösung in die abgewogene Lösung gießen. Gießen Sie die Lösung in eine abgemessene Menge Wasserglas, rühren Sie gleichmäßig um und lassen Sie sie eine halbe Stunde lang stehen, bevor Sie sie verwenden.

(2) Qualitätsanforderungen

Die vorbereitete relative Dichte des Koagulationsmittels beträgt etwa 1,50.

2. Vier-Alaun-Imprägnieröl (Vier-Alaun-Imprägniermittel)

Vier-Alaun-Imprägnieröl ist eine Art Gras, das mit Natriumsilikat (Wasserglas) als Grundstoff formuliert wird, wobei eine angemessene Menge Wasser und vier Materialien auf Alaunbasis (die Wärme erzeugen, Wasser abtrennen und schnell trocknen können) entsprechend einem bestimmten Mischungsverhältnis zu einer grünen Flüssigkeit hinzugefügt werden. Es beschleunigt die Gerinnung und kann mit Zement gemischt werden, um eine wasserdichte Zementschlämme herzustellen. Es kann Zementmörtel oder Beton zugesetzt werden, um wasserdichten Mörtel und wasserdichten Beton zu bilden und Lecks und Risse zu schließen. Vier-Alaun-Imprägnieröl ist einfach zuzubereiten, verfügt über umfangreiche Materialquellen und ist günstig für den Bau.

Die wichtigsten Punkte für die Verwendung von wasserdichtem Vier-Alaun-Öl sind folgende:

(1) Wasserfester Zementmörtel vorbereiten

Wasserfester Zementmörtel entsteht, nachdem der Zement mit Vier-Alaun-Imprägnieröl gemischt wurde (im Allgemeinen beträgt die Abbindezeit etwa 40 Sekunden).

(2) Bauverfahren

① Nachdem Sie den wasserfesten Zementkleber in der Hand geknetet haben, bis er leimartig wird, verstopfen Sie sofort die Risse und Löcher, drücken Sie fest nach innen entlang der Löcher (am besten durch Drehen und Drücken) und dichten Sie die Löcher mit dem Zementkleber ab.

Wenn ein großes Leckage-Loch verstopft ist, muss das Loch zuerst mit einem großen Stück wasserfestem Zementmörtel verstopft werden, und dann muss das Loch gemäß der oben genannten Methode repariert werden.

(3) Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung von wasserfestem Öl

Die Wasserglaskonzentration hängt von der Erstarrungszeit des wasserfesten Materials ab. Der beste Baume-Grad liegt zwischen 42 und 48. Je kleiner der Baume-Grad ist, desto schneller ist die Erstarrungszeit. Die Erstarrungszeit verlangsamt sich, wenn sie unter einem bestimmten Bereich liegt.

② Die Erstarrungszeit hängt mit dem Klima zusammen. Im Sommer ist die Erstarrungszeit schneller, so dass beim Bau besondere Vorsicht geboten ist. Im Allgemeinen beträgt die Aushärtezeit von wasserfestem Vier-Alaun-Zementkleber etwa 35 Sekunden im Sommer und etwa 1 Minute im Winter.

③ Verwenden Sie Vier-Vitriol-Imprägnieröl zur Herstellung von Abdichtungsmaterialien, und es sollte gewöhnlicher Portlandzement der Klasse 42,5 verwendet werden.

④ Wenn die Wand eine große Menge an austretendem Wasser ohne eine Versorgungsquelle enthält, müssen zuerst Löcher gebohrt werden, um das Wasser abzuleiten, bevor eine wasserdichte Schicht hergestellt wird.

⑤ Verwenden Sie kein Vier-Aluminium-Imprägnieröl als wasserdichte Schicht für Hauswasserspeicher.

⑥ Zementmörtel mit wasserdichtem Öl sollte während des Betriebs nicht mit Wasser verdünnt werden, da es sonst zu Verklebungen und Ablösungen kommt.

4、Wasserbasiertes kapillares anorganisches Abdichtungsmittel

Das anorganische Kapillarabdichtungsmittel auf Wasserbasis basiert auf einer Alkalimetallsilikatlösung unter Zugabe von Katalysatoren und Additiven und wird durch eine Mischreaktion hergestellt. Es ist durchlässig und kann Kapillarkanäle und Risse in Zementmörtel und Beton abdichten.

Die Eigenschaften dieses Produkts sind wie folgt: Dieses Material ist ein farbloses, geruchloses, ungiftiges und nicht entflammbares Dichtungsmittel, das langfristige Abdichtungseffekte erzielen kann; es kann die Erosion der Zementbetonoberfläche durch Salz, sauren Regen und Gase wie Schwefeldioxid und Kohlendioxid in der Atmosphäre verhindern; es kann die Festigkeit von Beton verbessern. Es kann die Festigkeit von Zement um 15% in 7 Tagen und 28% in 1 Monat erhöhen. Durch das Aufsprühen auf die Betonoberfläche kann verhindert werden, dass das Wasser im Zement zu schnell verdunstet und der Zement vollständig hydratisiert wird, wodurch eine ausreichende Festigkeit erreicht und Risse vermieden werden.

Die Einschränkungen dieses Produkts bestehen darin, dass es nur für Beton und Mauerwerk geeignet ist, Asphalt, Metall und Holzprodukte nicht versiegeln kann, nicht in Plexiglas oder nicht poröse Anstriche auf Gummibasis eindringen kann, nicht auf Emaille-Mauerwerk verwendet werden kann und nicht bei Minustemperaturen eingesetzt werden kann.

Eine besondere Behandlung ist erforderlich, wenn dieses Produkt in losem Betonmauerwerk verwendet wird.

Wenn dieses Produkt auf die Rückseite des Wassers gesprüht wird, kann der Sickerwasserdruck der Probe um 0,3 MPa erhöht werden, und auf der dem Wasser zugewandten Seite kann der Sickerwasserdruck um 0,4 MPa erhöht werden. Daher eignet es sich für die Abdichtung und den Feuchtigkeitsschutz verschiedener Gebäude mit Zementoberflächen, Betonstrukturen und Ziegelstrukturen, die Abdichtung von Außen- und Innenwänden von Gebäuden und ist besonders effektiv bei der Abdichtung und Reparatur von Kellern oder unterirdischen Projekten. Im Allgemeinen kann M1500 dem Wasserdruck (ca. 30,48 m) im 5. und 6. Stockwerk des Kellers standhalten. Konkrete Beispiele sind: Verhinderung von Leckagen bei Zementdächern und Wasserspeichern wie Lagerhallen, Kellern, Wassertürmen, Ammoniakbecken und Biogasbecken; Abdichtung, Verhinderung von Sickerwasser und Leckagen bei Tunneln, Pipelines und anderen unterirdischen Gebäuden, die mit Beton ausgegossen werden; Verwendung bei Start- und Landebahnen, Flugzeughangars, Autobahnen, Brücken und Docks; Verwendung bei Zementschiffen, die nicht nur Leckagen verhindern, sondern auch die Korrosion von Stahlstäben verlangsamen können.

Bauverfahren

① Sprühen Sie ausreichend Wasser auf die zu bebauende Fläche, dann sprühen Sie das M1500 Abdichtungsmittel nach 30 Minuten.

② Mit einem Niederdrucksprühgerät (z. B. einem Pestizidsprühgerät) die gesamte Fläche zweimal besprühen (das zweite Mal nach dem ersten Mal und vor dem Trocknen, um sicherzustellen, dass die gesamte Fläche gleichmäßig gesättigt ist). Kleinflächige Arbeitsflächen können mit einer Bürste gebürstet werden).

③ Die Oberfläche muss nach dem Aufsprühen des M1500-Imprägniermittels für 3 Stunden oder vor dem Trocknen mit Wasser befeuchtet werden. Besonders in der Hochtemperatursaison im Sommer sollte man dem Wässern und Befeuchten mehr Aufmerksamkeit schenken, aber die Menge des Wassers sollte nicht zu groß sein, um die Wirksamkeit des Mittels nicht zu verdünnen. Nach 24 Stunden Bauzeit sind weiße Verunreinigungen auf der Betonoberfläche zu sehen.

Die Anzahl der Benetzungen pro Tag beträgt in der Regel 6 bis 7 Mal im Sommer, 1 bis 2 Mal in anderen Jahreszeiten, und insgesamt ist eine Pflege von etwa 3 Tagen erforderlich.

④ Referenzdosierung der Materialien

Pro 1 m² Fläche der Abdichtungsschicht sind 0,22 bis 0,25 kg Abdichtungsmittel erforderlich. Wenn die Abdichtungsschicht zweimal gespritzt werden muss, ist ein Abdichtungsmittel von 0,44 kg bis 0,50 kg pro 1 m² Abdichtungsschichtfläche erforderlich.

⑤ Vorsichtsmaßnahmen

a. Es kann auf nassen Oberflächen, aber nicht in fließendem Wasser gebaut werden. Wenn fließendes Wasser angetroffen wird, sollte es gestoppt werden, bevor mit dem Bau begonnen werden kann.

b. Es darf nicht mit Zementmörtel gemischt werden, sonst ist es ungültig.

c. Die Dichtungsmasse kann Farben auf Öl- oder Wasserbasis durchdringen, ohne die Farbe der Farbe zu beeinträchtigen.

d. Bei frisch gegossenem Beton kann das Dichtmittel nach dem Entfernen der Schalung gleichmäßig auf die gesamte Oberfläche gesprüht werden, bis es gesättigt ist. Ortbetondecken und neu verputzte Zementflächen werden am besten vor dem Trocknen besprüht.

(5) Silikatsäure (SiO₂) als pulverförmiges Abdichtungsmittel

Zulässige Silikatpulverzusätze wie Flugasche, Vulkanasche, Kieselgur und Silikastaub sind wasserdichte Mittel, die direkt die Lücken zwischen den Beton- oder Mörtelteilchen füllen und so die Kompaktheit und Dichtheit von Beton und Mörtel verbessern.

Diese Kieselsäurepulver werden in Beton und Mörtel eingearbeitet und verbessern deren Mikrogradation und Verarbeitbarkeit. Insbesondere kann Flugasche den Wasserverbrauch pro Einheit, die Porosität und die fein gemischten Mineralien erheblich reduzieren. Sie kann die Hydratationsreaktion fördern und die Poren im Beton mit den Reaktionsprodukten der vulkanischen Asche füllen, wodurch die langfristige Dichtigkeit erheblich verbessert wird. Silicastaub ist ein hochaktiver feiner Zusatzstoff mit einer spezifischen Oberfläche von bis zu 20 m²/g, der fast ausschließlich aus SiO₂ besteht und sich in einem aktiven amorphen Zustand befindet. So kann beispielsweise die Zugabe von 10 % Silikastaub die Wasserdichtigkeit von Beton verbessern. Die Verwendung feiner mineralischer Zusatzstoffe in Kombination mit Fließmitteln kann die Kompaktheit und Dichtheit von Beton verbessern.

Wasserdichter Schlamm

Die Dichtungsschlämme ist ein Abdichtungsmittel, das durch Mischen von Calciumchlorid, Aluminiumchlorid und anderen Metallsalzen mit Wasser in einem bestimmten Verhältnis hergestellt wird. Das Produkt sieht wie eine hellgelbe Flüssigkeit aus.

Es kann mit Zement und Wasser interagieren, nachdem der wasserdichte Schlamm in Zementmörtel gemischt wurde. Während des Kondensations- und Aushärtungsprozesses des Mörtels werden Salze gebildet, die die Lücken im Mörtel füllen können und so die Kompaktheit und Wasserdichtigkeit des Mörtels verbessern. Das Produkt hat die Eigenschaften Abbinden, Frühfestigkeit, Druckfestigkeit, Wasserdichtigkeit, Undurchlässigkeit und Frostbeständigkeit. Es kann mit wasserdichter Zementschlämme, Mörtel oder Beton formuliert werden. Es eignet sich für den Anstrich von wasserdichten Schichten, das Verschließen von Leckstellen und das Mischen von Stahlbeton und Zementmörtel.

Die Baupunkte der wasserdichten Schlämme sind wie folgt:

(1) Bauanweisungen

① Bei allgemeinen Projekten tragen Sie zweimal wasserdichten Mörtel und dann einmal wasserdichte Schlämme auf. Nach jedem Auftrag sollte ein Abstand von mindestens einem Tag eingehalten werden, und es sollte zuerst gewässert und dann erneut gestrichen werden.

② Geben Sie 3 bis 7 % der Zementmasse in Wasser und mischen Sie die Beton- oder Zementmörtelputzschicht.

③ Beim Anmischen von Beton oder Mörtel sollte die wasserfeste Schlämme zuerst dem Anmachwasser zugegeben und gleichmäßig verrührt werden.

④ Es muss gewöhnlicher Portlandzement der Klasse 325 oder höher verwendet werden. Gelber Sand und Steine müssen sauber sein und Kanten und Ecken haben.

⑤ Vor dem Auftragen der wasserdichten Schicht sollte die Oberfläche des Gebäudes von losen Stoffen befreit und mit Wasser gespült werden.

⑥ Beim Bau im Sommer muss die sengende Sonne vermieden werden; beim Bau im Winter müssen die Frostschutzmaßnahmen verstärkt werden.

(2) Verwendete Menge

Je 1 kg Dichtungsschlämme kann eine Fläche von etwa 8 m² bei 3 Grad abdecken. Sie muss nach Bedarf gemischt und innerhalb von 30 Minuten nach dem Mischen verbraucht werden.

Anorganisches Aluminiumsalz-Imprägniermittel

Anorganisches Aluminiumsalz-Imprägniermittel ist eine ölige Flüssigkeit, die aus Aluminiumsalz und Kalziumkarbonat als Hauptrohstoffe durch die Reaktion verschiedener anorganischer chemischer Rohstoffe hergestellt wird. Seine Farbe ist hellgelb oder bräunlich-gelb. Es verfügt über umfassende Funktionen wie Leckschutz, Frostschutz, Hitzebeständigkeit, Druckbeständigkeit, frühe Festigkeit und schnelle Aushärtung und ist ungiftig, geruchlos und umweltfreundlich.

Die Dosierung des anorganischen Aluminiumsalzes als Abdichtungsmittel beträgt 3 bis 5 % des Zements. Wenn anorganisches Aluminiumsalz in den Beton gemischt wird, reagiert es chemisch mit Ca(OH)₂, das nach der Hydratation des Zements entsteht, um Aluminiumhydroxid und Hydroxid zu erzeugen. Eisen und andere zementhaltige Stoffe reagieren mit dem Kalziumaluminathydrat im Zement und bilden Kalziumsulfoaluminat-Doppelsalzkristalle mit spezifischen Ausdehnungseigenschaften. Diese kolloidalen Substanzen und Kristalle füllen die Kapillarporen und Fugen der Beton- und Mörtelstrukturen. Sie blockieren die Kanäle für die Feuchtigkeitsmigration und verbessern die Kompaktheit, Wasserdichtigkeit und Undurchlässigkeit des Betons.

Das anorganische Aluminiumsalz-Imprägniermittel eignet sich für starre selbstabdichtende und oberflächenabdichtende Schichten von Beton- und Stahlbetonkonstruktionen. Es kann auf Dachebenen, Toiletten, Kellern, Tunneln, Abwasserkanälen, Wassertürmen, Brücken, Reservoirs, Ölbecken, Gebäudeplattenfugen, neuen und alten Abdichtungsprojekten wie Dammverpressung, Getreidelagerung, Kanalisationsbrunnenanlagen und Wandfeuchtigkeitsabdichtungen verwendet werden.

Die Arbeitsweise bei der Verwendung eines anorganischen Aluminiumsalz-Abdichtungsmittels ist wie folgt:

(1) In Ortbeton gegossener Strukturboden

Grundreinigung → Streichen mit wasserdichtem Mörtel → Auftragen des wasserdichten Mörtels → Verdichten und Polieren → Wartung

(2) Reparatur des Daches des alten Gebäudes

① Entfernen Sie Verschmutzungen und Ölflecken von der Oberfläche der Tragschicht. Es sollten keine Lockerungen oder Vertiefungen vorhanden sein. Spülen Sie die Fugen und Nahtlinien mit Wasser ab;

② Wasserdichte Schlämme als Haftschicht auftragen;

③ Tragen Sie eine Schicht wasserfesten Mörtel in einer Dicke von 25 mm auf und verwenden Sie einen Eisenschaber, um ihn wiederholt zu verdichten und zu glätten. Alle 36 m² wird eine Dehnungsfuge gelassen, und die Dehnungsfugen werden mit wasserfester Salbe abgedichtet.

(3) Vorgefertigtes Bauwerksdach

Säubern der Tragschicht → Fugen und Nähte mit Dichtungsmasse füllen → Metallgitter auflegen → mit wasserdichtem Mörtel bestreichen → wasserdichte Mörtelschicht auftragen → Wartung.

① Reinigung der Tragschicht: Entfernen Sie Verschmutzungen auf der Oberfläche und in den Fugennähten. Es dürfen keine Lockerungen oder Vertiefungen vorhanden sein und die Fugen müssen mit zähen Materialien abgedichtet werden. Streuen Sie rechtzeitig große Sandkörner auf die Fugenoberfläche, damit sie sich mit der wasserfesten Mörtelschicht verbinden kann;

② Anbringen eines Metallgitters, in der Regel aus 3mm Stahlstäben oder Eisendraht der Stärke 12-14, mit einem Abstand von 200mm×200mm;

④ Auftragen einer wasserdichten Mörtelschicht: Dicke 30mm~40mm (einschließlich Ausgleichsschicht), verdichten und wiederholt polieren;

⑤ Dehnungsfugen werden an jedem Stützbalken belassen, mit einer Breite und Tiefe zwischen 10mm und 20mm, und mit widerstandsfähigen wasserdichten Materialien abgedichtet;

⑥ Die wasserdichte Oberflächenschicht sollte mit Strohvorhängen oder Sägemehl abgedeckt und gepflegt werden. Der Wartungszeitraum beträgt 14 Tage.

(4) Bau von Kellern, Toiletten, Becken, Dämmen und Kanälen

① Graswurzelreinigung, wie zuvor;

② Bürsten mit wasserfester Schlämme;

③ Auftragen einer wasserdichten Grundschicht mit einer Dicke von 10 bis 15 mm und wiederholtes Andrücken mit einer Holzkelle, um die pockennarbige Oberfläche zu entfernen;

④ Streichen mit wasserdichter Schlämme;

⑤ Die Fugen jeder Schicht sollten versetzt sein, und der Abstand sollte nicht weniger als 100 mm betragen;

⑥ Führen Sie die Wartung durch; die Wartungsperiode beträgt 14 Tage.

(5) Vorsichtsmaßnahmen

① Die ursprüngliche Tragschicht sollte sauber, rau und feucht sein. Sie ist nicht für den Bau bei hohen Temperaturen geeignet;

② Die Mischzeit von wasserdichtem Mörtel oder wasserdichtem Beton ist länger als die von normalem Mörtel und normalem Beton;

③ Der wasserdichte Mörtel muss wiederholt kalandriert und verdichtet werden, und der wasserdichte Beton muss gerüttelt und verdichtet werden;

④ Das Dach des Freiluftgebäudes sollte mit einer Sprinkleranlage abgedeckt und 14 Tage lang gewartet werden.

Das Abdichtungsmittel wurde erfolgreich auf der Grundlage der Qualität des anorganischen Aluminiumsalzes als Abdichtungsmittel entwickelt. Es handelt sich um eine hellgelbe Flüssigkeit, die mit verschiedenen anorganischen Salzen gemischt ist, wobei anorganische Salze den Hauptbestandteil bilden. Es ist auslaufsicher, frostsicher, hitzebeständig, druckbeständig und frühfest. Es verfügt über eine hervorragende Schnellabbindefunktion, starke Anti-Aging-Leistung, kalte Konstruktion und ist sicher und einfach zu bedienen.

Das Produkt eignet sich für das Innere und die Oberfläche von Stahlbeton-, Zementbeton- und Mauerwerkskonstruktionen, d.h. für Oberebenen, Toiletten, Gebäudeplattenfugen, unterirdische Häuser, Dachböden von Getreidelagern, zivile Luftverteidigungsprojekte, Tunnel, Abwasserkanäle, Wassertürme, Brücken, Wasserspeicher Alle neuen und alten Abdichtungsprojekte wie Ölteiche, Dammverpressungen, Kanalisationsbrunnenanlagen und Mauerabdichtungen.