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Betonverhältnisse enthüllt: ein Muss!

Die Herstellung von Beton erfordert eine präzise Mischung aus zementartigen Materialien, Zuschlagstoffen verschiedener Partikelgrößen, Wasser, mineralischen Zusätzen und spezifischen chemischen Zusätzen. Dieser komplexe Prozess wird durch Bestimmen der Proportionen, Mischen, Stampfen und Formen und schließlich Aushärten zu einem festen Stein durch Wartung durchgeführt. Das Betonverhältnis ist in der tatsächlichen Produktion und beim Bau von entscheidender Bedeutung. Durch die Bestimmung der Schlüsselparameter wird nicht nur die Qualität des Projekts sichergestellt, sondern auch eine effiziente Nutzung der Ressourcen erreicht.

1.Normalbeton mit Bemessungsverhältnis

1.1.1 Technische Informationsdaten einholen
Im Planungs- und Bauprozess muss das Konstruktionsverhältnis von Transportbeton streng den technischen Anforderungen entsprechen. Stellen Sie sicher, dass seine Festigkeit den tatsächlichen Anforderungen entspricht, während Sie gleichzeitig die Sicherheit und Haltbarkeit des Betonprojekts berücksichtigen, um die Einhaltung der relevanten Normen und technischen Spezifikationen sicherzustellen.
1.1.2 Informationen zur Rohstoffqualität berücksichtigen
Bei der Konstruktion des Betonverhältnisses muss die tatsächliche Situation der Rohstoffe umfassend berücksichtigt und das Verhältnis rechtzeitig angepasst werden.
1.1.3 Umgebungsbedingungen berücksichtigen
Im Sommer sind die Temperaturen hoch und das Wasser auf der Betonoberfläche verdunstet schneller. Beim tatsächlichen Bau werden wirksame Maßnahmen ergriffen, um ein Absacken oder Trockenrisse zu vermeiden. Durch Anpassen der Sandmenge werden Feuchtigkeit und Verdunstungsrate ausgeglichen, um Trockenrisse im Beton zu verhindern und das Einsturzrisiko zu verringern.
1.1.4 Aufbau einer unternehmensweiten Qualitätsdatenbank
Bei der Entwicklung von Betonverhältnissen besteht die erste Aufgabe darin, die Entwicklung und Berechnung durchzuführen und die Parameter auf der Grundlage der verschiedenen verfügbaren Informationen auf der Grundlage des theoretischen Systems und der Spezifikationserfahrung auszuwählen. Der Aufbau einer unternehmensweiten Qualitätsdatenbank ist erforderlich.
1.2 Auswahl der wichtigsten Parameter
1.2.1 Grundlage für die Parameterauswahl basierend auf
Bei der Bestimmung der verwendeten Wassermenge kann diese je nach verwendeter Sandart angepasst werden. Feiner Sand kann den Wasserverbrauch von Beton um 5–10 kg/m3 erhöhen, während grober Sand den Wasserverbrauch von Beton um 5–10 kg/m3 verringern kann. Für flüssigeren Beton messen Sie zunächst den tatsächlichen Wasserverbrauch, der für 90 mm Setzmaß erforderlich ist, als Basisparameter und erhöhen den Wasserverbrauch schrittweise mit zunehmendem Setzmaß. Normalerweise sind 5 kg Wasserverbrauch für alle 20 mm Setzmaß erforderlich. Bei der Wahl der Sandmenge müssen die Vorschriften beachtet werden: Bei feinem Sand muss die Sandmenge reduziert werden, während bei grobem Sand die Sandmenge entsprechend erhöht werden kann. Bei dünnwandigen Konstruktionen sollte eine größere Sandmenge gewählt werden.
1.2.2 Sensitive Faktorenanalyse
Wenn sich bei der Betonherstellung die Qualität der Rohstoffe ändert, muss deren möglicher Einfluss auf die Leistung des Betons analysiert werden. Die Regressionsanalyse wird verwendet, um die Beziehung zwischen Parametern und charakteristischen Werten zu klären. Wenn es nicht möglich ist, eine klare funktionale Beziehung herzustellen, kann die Beziehung zwischen den beiden durch die Datenliste verstanden werden.
1.2.3 Anpassung der Parameterauswahl
Die Anpassung der Parameterauswahl muss mit Erfahrung kombiniert und durch Ansammeln einer großen Menge an Daten angepasst werden. Gleichzeitig kann sie als Trendanpassung betrachtet werden, die den möglichen Einfluss der Betonleistung entsprechend der Parameteränderung genau berechnet, um den Einfluss potenzieller Faktoränderungen auszuschließen.
Darüber hinaus sind Anpassungen der Parameterauswahl subjektive Anpassungen, und die Auswirkung eines Faktors kann quantitativ analysiert werden. Die Ergebnisse der Probemischung müssen zur Überprüfung verwendet werden, um die endgültige Parameterauswahl zu bestimmen.

2.Testabgleich

2.1 Auswahl der tatsächlichen technischen Rohstoffe
2.1.1 Repräsentative Probenahme
Bei der Materialprobenahme im Stapel müssen verschiedene Faktoren wie Stapelgröße, Richtung, Umgebung usw. eine kontinuierliche und ausgewogene Probenahme durchlaufen, um die für die Probemischung erforderlichen Materialien zu erhalten.
2.1.2 Probenherstellung
Stellen Sie bei der Probenherstellung sicher, dass die Probe eine echte Darstellung des Rohmaterials ist und gleichzeitig einen hohen Grad an Homogenität aufweist. Die Quadraturmethode wird häufig als gängige Probenahmemethode verwendet.
2.1.3 Datenerfassung
Erfassen Sie zunächst alle Inspektionsberichte der Rohstoffe bei der täglichen Arbeit.
Erstellen Sie anschließend eine spezielle Datenbank für Inspektionsberichte der Rohstoffe, kombinieren Sie sie mit den statistischen Testergebnissen und analysieren Sie die Inspektionsberichte verschiedener Lieferanten, um ihre Genauigkeit zu bestimmen. Wenn der Inspektionsbericht eines Lieferanten über einen längeren Zeitraum hinweg genauer ist, kann er direkt bei der Gestaltung des Betonanteils angewendet werden.
Im Laufe der Arbeit ist es notwendig, alle Inspektionsberichte und Testberichte der Rohstofflieferanten zu erfassen. Um Zement an einem festen Punkt zu liefern, muss das tatsächliche Wachstumsmuster der Zementfestigkeit genau verstanden werden, und die Methode der Regressionsanalyse kann verwendet werden, um die 28-Tage-Festigkeit des Zements abzuleiten.
2.2 Mischverfahren während des Probemischens
Transportbeton wird normalerweise mit der Wasserzugabemethode und der separaten Zufuhrmethode gemischt. Da Transportbeton häufig unterschiedliche Mischverfahren verwendet, ist es notwendig, das während des Probemischvorgangs von der eigenen Mischstation verwendete Mischverfahren zu kennen und auf dieser Grundlage ein geeignetes Mischverfahren für das Probemischen zu formulieren.
2.3 Leistungs- und Festigkeitsprüfung von Beton
Zuerst wird der Beton nach der Bestimmung des Betonmischverhältnisses streng gemäß den Parametern probegemischt. Testen Sie das tatsächliche Setzmaß und die Verarbeitbarkeit des Betons. Wenn die Verarbeitbarkeit und das Setzmaß nicht dem Standard entsprechen, ist es notwendig, das Wasser-Zement-Verhältnis festzulegen und die Sandrate und -menge ständig anzupassen, bis sie den Anforderungen entsprechen, um das Benchmark-Mischverhältnis zu erhalten.
Normalerweise werden für Betonfestigkeitstests mehr als drei verschiedene Verhältnisse verwendet, von denen eines als Referenzverhältnis verwendet wird, wobei die anderen beiden Verhältnisse um 0,05 erhöht bzw. verringert werden, wobei der Wasserverbrauch des Referenzverhältnisses um 1 % erhöht bzw. verringert wird.
Wenn die Bedingungen es erlauben, ist bei der Auswahl der Anzahl der Testblocksätze für die Festigkeitstestmischung Folgendes erforderlich:
a. Zählen Sie die 3-Tage- und 7-Tage-Festigkeitswachstumsraten in Verbindung mit der 28-Tage-Festigkeit.
b. Berechnen Sie die Standardabweichung und den Variationskoeffizienten der Festigkeit für die 3-Tage-, 7-Tage- und 28-Tage-Festigkeit.
c.Verwenden Sie die 3-Tage-Festigkeit, um die 28-Tage-Festigkeit abzuleiten.
d. Bestimmen Sie die Festigkeit der Testmischungsergebnisse.

3.Anpassung des Betonanteils nach dem Probemischen

Überprüfen Sie zunächst die Verarbeitbarkeit und das Setzmaß des Probebetons und bestimmen Sie den Wasserverbrauch entsprechend dem Prüfergebnis.

Bestimmen Sie zweitens die tatsächliche Abbindezeit des Probebetons und überprüfen Sie gleichzeitig seine Verarbeitbarkeit. Bestimmen Sie auf dieser Grundlage die optimale Zugabemenge der Zusatzmittel und die am besten geeignete Sandmenge. Wenn die Wasserspeicherung des Betons schlecht und die Abbindezeit zu lang ist, ist es notwendig, die Zugabe der Zusatzmittel effektiv zu kontrollieren und die Sandmenge moderat zu erhöhen. Wenn die Betonkonsistenz hoch und der Setzmaßverlust groß ist, ist es notwendig, die Zugabemenge der Zusatzmittel moderat zu erhöhen oder die Sandmenge moderat zu reduzieren. Beim Anpassen der Zusatzmittel ist zu beachten, dass der Wasserreduzierungseffekt beeinträchtigt werden kann, sodass auch das Wasser-Zement-Verhältnis und der Wasserverbrauch angepasst werden müssen.

Drittens wird das Wasser-Zement-Verhältnis des Betons durch die Ergebnisse des Betonfestigkeitstests bestimmt, die wiederum die Menge des Gelmaterials bestimmen. Wenn die Betonfestigkeit zu hoch ist, kann das Wasser-Zement-Verhältnis entsprechend erhöht werden. Wenn die Produktionsaufgabe eng ist, kann nur die 3-Tage- oder 7-Tage-Festigkeit des Betons getestet werden, um die 28-Tage-Festigkeit abzuleiten und das Wasser-Zement-Verhältnis auf dieser Grundlage entsprechend anzupassen. Berechnen Sie die Menge an groben und feinen Zuschlagstoffen basierend auf dem gemessenen Betonkapazitätsgewicht und der in der Testmischung ermittelten Sandrate.

Einfluss von Rohstoffen auf die Leistungsfähigkeit von Trockenmörtel

Trockenmörtel ist ein neuartiges Baumaterial, das Zement, feine Zuschlagstoffe, Flugasche und andere mineralische Zusatzstoffe sowie wasserbindende und verdickende Materialien enthält und die Vorteile einer stabilen Qualität, Vielseitigkeit und einfachen Bauweise bietet. Er ersetzt den traditionellen Mörtel durch seine hervorragende Leistung. Die Rohstoffe sind die wichtigsten Faktoren, die sich auf die Leistung von Mörtel auswirken. Wie die Qualität von Trockenmörtel sichergestellt werden kann, wird im Allgemeinen anhand der Rohstoffe untersucht.

1 Auswirkungen von Zement

Zement als wichtiger Bestandteil von Trockenmörtel ist ein wichtiger Faktor bei der Bestimmung der Leistungsfähigkeit von Trockenmörtel. Zementstärke, Feinheit, Standardkonsistenz, Wasserverbrauch und Abbindezeit beeinflussen die Leistungsfähigkeit des Mörtels. Zement Feinheit Größe wirkt sich auf die Trockenmörtel Wasserrückhalt und Kohäsion, Feinheit erhöhen Wasserrückhalt und Kohäsion wird verbessert, die Hydratation Reaktion beschleunigt wird, sondern auch zur Verbesserung der frühen Festigkeit des Trockenmörtels, Feinheit reduzieren Kohäsion wird entsprechend schlecht, wird dazu führen, dass der Mörtel erscheinen Urinieren und Entmischung, und zur gleichen Zeit wird die frühe Festigkeit des Trockenmörtels zu reduzieren, wird aber vorteilhaft sein, um die späten Festigkeit Wachstum; die Größe der Standard-Konsistenz des Zements Wasserverbrauch Die Größe des Wasserverbrauchs der Standard-Konsistenz von Zement hat eine entsprechende Beziehung mit dem Wasserverbrauch von Trockenmörtel, desto größer ist der Wasserverbrauch von Zement, die entsprechenden Trockenmörtel Wasserverbrauch wird auch steigen, Trockenmörtel Wasserverbrauch erhöht wird zunächst die Festigkeit des Mörtels, der Trockenmörtel wird auch einen Einfluss auf die langfristige, Haltbarkeit haben; die Festigkeit des Zements ist der wichtigste Faktor, der die Festigkeit des Trockenmörtels beeinflusst, die Festigkeit des Trockenmörtels wird mit der Festigkeit des Zements zunehmen, die Festigkeit des Zements wird verringert und verringert;la durée du temps de prise du ciment, le temps de prise du ciment, le temps de prise du ciment n’est pas le même, mais il n’est pas le même. La résistance du mortier sec augmentera avec l’augmentation de la résistance du ciment et diminuera avec la diminution de la résistance du ciment ; le temps de prise du ciment affectera également le temps de prise du mortier.die Zementabbindezeit Länge der Zeit, die Zementabbindezeit, die Zementabbindezeit ist nicht das gleiche, aber es ist nicht das gleiche. Die Festigkeit von Trockenmörtel nimmt mit der Erhöhung der Zementfestigkeit zu und mit der Verringerung der Zementfestigkeit ab; die Abbindezeit des Zements beeinflusst auch die Abbindezeit des Mörtels.

2 Einfluss der feinen Gesteinskörnung

Feines Aggregat im Mörtel spielt ein Skelett Rolle, es macht mehr als 70% in den Mörtel, seine Feinheit Modul, die größte Partikel Abstufung beeinflussen die Qualität der trocken gemischten Mörtel, in trocken gemischten Mörtel in der besten feinen Aggregat sollte im Einklang mit den Anforderungen des Sandes verwendet werden. Durch den Test und Referenzen, kann man sehen, dass die Arten von Trockenmörtel sind unterschiedlich, die feinen Aggregat erforderlich ist nicht das gleiche, gewöhnliche Trockenmischung Mauermörtel feinen Aggregat sollte nicht größer sein als die maximale Partikelgröße von 4,75 mm, Trockenmischung dünnschichtigen Putzmörtel mit feinen Aggregat sollte nicht größer sein als die maximale Partikelgröße von 2,36 mm, sollte der Feuchtigkeitsgehalt nicht mehr als 0,5% sein. Der Schlammgehalt des Flusssandes oder der Steinmehlgehalt des Mechaniksandes in der feinen Gesteinskörnung beeinträchtigt die Qualität des trocken gemischten Mörtels. Ein zu hoher Schlammgehalt im Flusssand verringert nicht nur die Festigkeit des Mörtels, sondern beschleunigt auch den Verlust der Konsistenz des Mörtels. Mechanismus Sand in der Steinmehl Inhalt wird der Mörtel in den Wasserbedarf zu erhöhen, wird auch die Festigkeit des Mörtels zu reduzieren, beschleunigen den Verlust von Mörtel Konsistenz, sondern auch die Chance von Mörtel Trommel Rissbildung zu erhöhen.Durch den Test-Mechanismus von Sand in der Steinmehl kann ein Teil des Zements in der Trockenmörtel zu ersetzen, solange die Dosierung richtig gesteuert wird, sondern auch, um die Festigkeit des Trockenmörtels zu erfüllen; Steinmehl Inhalt ist zu niedrig wird die Wasserrückhaltevermögen des Mörtels und Kohäsion zu reduzieren, so dass der Mörtel scheint zu urinieren Phänomen.

3 Die Wirkung von Mineralzusatzstoffen

Zu den mineralischen Zusatzstoffen, die in gewöhnlichen Trockenmörteln gemischt werden, gehören im Allgemeinen Flugasche und Mineralpulver. Flugasche als Hauptbestandteil von Trockenmörtel senkt nicht nur die Kosten, sondern verbessert auch die Leichtigkeit des Mörtels und die Haltbarkeit des Mörtels. Die Zugabe von Flugasche verringert die Hydratationswärme des Mörtels, was zu einer Verringerung der Frühfestigkeit führt, aber die Spätfestigkeit des Mörtels erhöht; die Zugabe von Flugasche verringert das Risiko von Rissen und Kavitation im Mörtel. Mineralpulver und Flugasche sind unterschiedlich, Flugasche hat keine eigenen Hydratations- und Erhärtungseigenschaften, nur mit dem Zement, um seine Aktivität zu stimulieren, das Mineralpulver selbst wird hydratisiert und gehärtet, mit einer bestimmten Stärke, mit dem Zement zusammen, um seine Aktivität zu stimulieren. Mineralpulver kann Zement in gleicher Menge ersetzen, die Ersatzrate beträgt auch 20% bis 50%, obwohl es die Frühfestigkeit des Mörtels beeinträchtigt, aber die 28d Festigkeit hat im Grunde keine Auswirkungen, sondern auch Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung. Die spezifische Oberfläche von Mineralpulver ist größer als die spezifische Oberfläche von Zement, gemischt mit Mineralpulver, kann die Kompaktheit des Mörtels erhöhen und die Dichtigkeit des Mörtels verbessern.La surface spécifique est trop grande pour augmenter la consommation d’eau du mortier, mais la surface spécifique est trop petite pour détériorer la rétention d’eau ; et la quantité de mélange est trop élevée pour augmenter le temps de prise du mortier et détériorer la facilité d’utilisation.Die spezifische Oberfläche ist zu groß, um den Wasserverbrauch des Mörtels zu erhöhen, aber die spezifische Oberfläche ist zu klein, um die Wasserrückhaltung zu verschlechtern; und die Mischmenge ist zu hoch, um die Abbindezeit des Mörtels zu verlängern und die Benutzerfreundlichkeit zu verschlechtern.

4 Wirkung von Wasserrückhalte- und Verdickungsmitteln

Trockenmörtel Wasserrückhalte- und Verdickungsmaterialien umfassen hauptsächlich Celluloseether, wieder dispergierbares Polymerpulver, Stärkeether und so weiter. (1) Celluloseether ist ein wasserlösliches Polymermaterial, kann das Wasserrückhaltevermögen von Mörtel, die Haftung erhöhen, die Entmischung von frischem Mörtel, die Wasserabsonderung verhindern, Celluloseether mit der Zunahme der Menge an Wasserrückhaltevermögen erhöhen, aber sollte nicht mehr als eine gemischt werden, sollte durch Test bestimmt werden. (2) dispergierbare Polymer-Pulver ist wasserlösliches Material, ist es geeignet für Wärmedämmung Mörtel, Fliesenkleber, dünne Schicht Putz Mörtel, ist es in den Mörtel und Zement ergänzen sich gegenseitig zu spielen eine gute Bindungswirkung; Trockenmörtel mit dispergierbaren Polymer-Pulver gemischt kann die Benutzerfreundlichkeit von Mörtel, Bau, Wasserrückhaltevermögen und mechanische Eigenschaften zu verbessern. (3) Stärke Ether kann die Konsistenz des Mörtels beeinflussen, in der Regel in keramischen Fliesenkleber verwendet, spielen eine Rolle bei der Konstruktion von Anti-Sagging, verbessern die Konstruktion, in der Regel Stärke Ether und Celluloseether zusammen verwendet.

5 Schlussfolgerung

Trockenmörtel Zement, feine Aggregat, mineralische Zusatzstoffe und Wasserrückhalt und Verdickungsmaterialien haben einen Einfluss auf die Leistung von Mörtel, vor allem mineralische Zusatzstoffe und Wasserrückhalt und Verdickungsmaterialien auf die Leistung von Mörtel ist die bedeutendste, Wasserrückhalt und Verdickungsmaterialien in der Celluloseether auf die Wasserrückhaltung des Mörtels ist die bedeutendste, kann dispergiert werden Pulver auf die adhäsiven Eigenschaften des Mörtels hat die größte Wirkung. Aufgrund der verschiedenen Arten von Mörtel, die Rohstoffe benötigt werden, sind auch unterschiedlich, sollten die entsprechenden Rohstoffe wählen, um Trockenmörtel zu formulieren, um die Anforderungen der Konstruktion zu erfüllen.

Auswahlverfahren und Rolle von Hydroxypropylmethylcellulose in Trockenmörtel

1 Der Unterschied zwischen Trockenmörtel und herkömmlichem Mörtel

Einer der wesentlichen Unterschiede zwischen Trockenmörtel und konventionellem Mörtel ist die Verwendung geringer Mengen chemischer Zusatzstoffe zur Modifizierung. Wird einem Trockenmörtel ein Zusatzstoff zugesetzt, spricht man von einer primären Modifizierung; werden zwei oder mehr Zusatzstoffe zugesetzt, spricht man von einer sekundären Modifizierung. Die Qualität eines Trockenmörtels hängt von der richtigen Auswahl der Inhaltsstoffe und deren Abstimmung aufeinander ab. Da chemische Zusatzstoffe teuer sind und einen erheblichen Einfluss auf die Leistung von Trockenmörtel haben, sollte bei der Auswahl der Zusatzstoffe die Dosierung im Vordergrund stehen. Im Folgenden wird die Auswahl eines häufig verwendeten chemischen Zusatzstoffs, Hydroxypropylmethylcellulose, beschrieben.

2 Vorteile von Hydroxypropylmethylcellulose

Hydroxypropylmethylcellulose, auch bekannt als Rheologiemodifikator, ist ein Zusatzstoff zur Regulierung der rheologischen Eigenschaften von frisch gemischtem Mörtel und wird in fast allen Mörtelsorten verwendet. Die folgenden Eigenschaften sollten bei der Auswahl der Art und Dosierung berücksichtigt werden:
(1) Wasserrückhaltevermögen bei verschiedenen Temperaturen;
(2) Verdickungswirkung und Viskosität;
(3) Beziehung zwischen Konsistenz und Temperatur und Auswirkung auf die Konsistenz bei Anwesenheit von Elektrolyten;
(4) Art und Umfang der Veretherung;
(5) Verbesserungen der Thixotropie und der Lokalisierungsfähigkeit des Mörtels (insbesondere bei Mörteln, die vertikal aufgetragen werden müssen);
(6) Auflösungsgeschwindigkeit, Auflösungsbedingungen und Vollständigkeit der Auflösung.

3 praktische Anwendung

Bei Trockenmörteln kann eine sekundäre Modifizierung durch Zugabe von Polyvinylacetat zusätzlich zu Hydroxypropylmethylcellulose erreicht werden. Anorganische Bindemittel (z. B. Zement und Gips) in Mörteln bieten eine hohe Druckfestigkeit, tragen aber weniger zur Zug- und Biegefestigkeit bei. Polyvinylacetat bildet einen elastischen Film in den Poren des Zementsteins, der es dem Mörtel ermöglicht, großen Verformungsbelastungen standzuhalten, und so seine Abriebfestigkeit verbessert.
In der Praxis hat sich gezeigt, dass durch die Zugabe unterschiedlicher Mengen von Methylcelluloseether und Polyvinylacetat zu Trockenmörtel Mörtel für verschiedene Zwecke hergestellt werden können, z. B. dünnschichtige beschichtete Plattenkleber, Verputzmörtel, dekorative Stuckmörtel, Porenbetonsteinmauermörtel und selbstglättende Mörtel zum Verlegen von Fußböden. Der kombinierte Einsatz dieser beiden Produkte kann nicht nur die Qualität des Mörtels verbessern, sondern auch die Effizienz der Bauarbeiten erheblich steigern.

In der Praxis ist zur Verbesserung der umfassenden Leistung von Mörtel in der Regel die Verwendung mehrerer Zusatzstoffe erforderlich. Es gibt ein optimales Verhältnis zwischen den einzelnen Zusatzstoffen. Solange die Dosierung und das Verhältnis angemessen sind, kann die Leistung des Mörtels unter verschiedenen Aspekten verbessert werden. Die Verwendung eines einzigen Zusatzstoffs zur Verbesserung des Mörtels ist jedoch oft nur begrenzt möglich und hat manchmal sogar negative Auswirkungen. So kann die Zugabe von Hydroxypropylmethylcellulose allein zwar die Kohäsion des Mörtels erhöhen und die Delaminierung verringern, sie erhöht jedoch den Wasserverbrauch des Mörtels beträchtlich und führt dazu, dass das Wasser im Inneren des Schlamms zurückgehalten wird, was zu einer erheblichen Verringerung der Druckfestigkeit führt. Die Verwendung von Luftporenbildner allein kann zwar den Grad der Delaminierung und den Wasserverbrauch des Mörtels erheblich reduzieren, aber aufgrund übermäßiger Luftblasen wird die Druckfestigkeit des Mörtels ebenfalls verringert.

Um die Leistung von Mauermörtel maximal zu verbessern und gleichzeitig nachteilige Auswirkungen auf andere Eigenschaften zu vermeiden, so dass die Konsistenz, die Delaminierung und die Festigkeit von Mauermörtel den Anforderungen des Projekts und den einschlägigen technischen Spezifikationen entsprechen, und um die Verwendung von Kalkpaste zu vermeiden, Zement zu sparen und die Umwelt zu schützen, ist es notwendig, umfassende Maßnahmen unter dem Gesichtspunkt der Wasserreduzierung, der Viskosität, des Wasserrückhaltevermögens und der Verdickung sowie der luftporenbildenden Plastifizierung zu ergreifen, um die Forschung und Entwicklung und die Verwendung von Verbundzusatzstoffen zu fördern. Dieser Ansatz ist sehr wichtig.

Ausführliche Diskussion über die Abbindezeit von Beton und die Methoden zur Bestimmung

1 Über die Abbindezeit von Beton

Erstarrung: Die Anfangshärtezeit ist die Zeit, die benötigt wird, nachdem der Zement mit Wasser gemischt wurde, bis der Schlamm seine Plastizität zu verlieren beginnt.
Endgültige Abbindezeit: Dies ist die Zeit, die der Zement nach dem Mischen mit Wasser benötigt, um seine Plastizität vollständig zu verlieren und zu beginnen, zu härten und an Festigkeit zu gewinnen. Die Abbindezeit ist beim Bau von entscheidender Bedeutung: Ist die anfängliche Abbindezeit zu kurz, ist der Zement möglicherweise nicht verarbeitbar; ist die endgültige Abbindezeit zu lang, verzögert sich der Bauprozess.
Für Silikatzement:
Anfängliche Abbindezeit: Sie sollte nicht weniger als 45 Minuten betragen.
Endgültige Abbindezeit: Sollte 390 Minuten nicht überschreiten.
Für gewöhnlichen Zement:
Anfängliche Abbindezeit: Diese sollte ebenfalls nicht weniger als 45 Minuten betragen.
Endgültige Abbindezeit: Sollte 600 Minuten nicht überschreiten.

Wenn die Anfangshärtezeit des Zements nicht den Anforderungen entspricht, muss der Zement verschrottet werden. Liegt die Endabbindezeit nicht innerhalb der geforderten Grenzen, wird er als untauglich eingestuft.

Die Erstarrungszeit von Beton hängt im Allgemeinen von der Art des verwendeten Zements ab. Es gibt zwar keine einheitliche Zeit, aber sie liegt in der Regel in einem Bereich von 2-3 Stunden. Die Zugabe eines Frühabbindemittels kann die Erstarrungszeit auf eine halbe Stunde verkürzen, während die Zugabe eines Verzögerers sie auf 5-10 Stunden verlängern kann.

Die genaue Erstarrungszeit wird in der Regel durch Tests ermittelt, und jede Zementcharge eines jeden Werks sollte diesem Test unterzogen werden. Die Anfangshärtezeit ist definiert als der Zeitraum vom Anmischen des Zements mit Wasser bis zum Beginn der Plastizität des Schlamms. Die Endabbindezeit ist der Zeitpunkt, an dem der Schlamm seine Plastizität vollständig verliert und an Festigkeit gewinnt.

Um sicherzustellen, dass der Zementstein während der Bauarbeiten verarbeitbar bleibt, ist in den nationalen Normen eine Mindesterstarrungszeit festgelegt. Damit die geformte Struktur schnell genug an Festigkeit gewinnt, um Lasten zu tragen, darf die endgültige Abbindezeit die in diesen Normen festgelegten Grenzen nicht überschreiten.

2 Wie bestimmt man die Abbindezeit von Beton?

2.1 Bestimmung des Zeitpunkts der Anfangskoagulation
Der Entstehungsprozess der Zementsteinstruktur zeigt, dass die Hydratationsprodukte ausreichend wachsen müssen, um die Partikel zu einem kohäsiven Netzwerk zu verbinden, damit der Zementstein abbinden kann. Aus rheologischer Sicht muss, um den Zementstein zum Fließen zu bringen, eine äußere Kraft aufgebracht werden, bis die entstehende Scherspannung die sich bildende Netzstruktur aufbricht. Diese erforderliche Scherspannung wird als „Fließgrenze“ bezeichnet.

Nach dem Mischen des Zements mit Wasser steigt die Fließgrenze mit der Hydratation zunächst an, verlangsamt sich und steigt dann wieder schneller an. Der erste Anstieg ist auf die schnelle Bildung von Calciumaluminat zurückzuführen, wobei sich Gipsdihydrat bildet, wenn Gipshalbhydrat vorhanden ist. Der zweite schnelle Anstieg der Ausbeute ist auf die starke Hydratation von Tricalciumsilikat zurückzuführen, wobei sich C-S-H (Calciumsilikathydrat) bildet.

Die „Erstarrungszeit“ entspricht dem Zeitpunkt, an dem die Fließgrenze einen bestimmten Wert kurz vor diesem zweiten schnellen Anstieg erreicht. Die Erstarrungszeit wird also nicht nur durch die Hydratation von Tricalciumaluminat und Eisenphasen beeinflusst, sondern hängt auch eng mit der Hydratation von Tricalciumsilicat zusammen. Der gesamte Aushärtungsprozess, von der Anfangs- bis zur Endaushärtung, wird in erster Linie durch die Hydratation von Tricalciumsilicat gesteuert.

Zement-Testbedingungen:
Temperatur: Der Prüfraum sollte bei 17-25°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von über 50% gehalten werden.
Aushärtebox: Die Temperatur sollte 20±1°C betragen.
Materialien: Die Temperaturen der Zementprobe, des Standardsandes, des Mischwassers und der Testformen sollten der Temperatur des Testraums entsprechen.
Wasser: Verwenden Sie sauberes, frisches Wasser für die Prüfung.
Nationale Normen:
Anfängliche Abbindezeit: Sollte nicht früher als 45 Minuten betragen, normalerweise zwischen 1 und 3 Stunden.
Endgültige Abbindezeit: Sollte 12 Stunden nicht überschreiten, im Allgemeinen zwischen 5 und 8 Stunden.
Prüfverfahren:
Dem Zement wird Wasser in der Standardkonsistenz zugegeben und in der Testform ein Netzteig hergestellt.
Anfängliche Abbindezeit: Wird gemessen, wenn die Nadel des Prüfgeräts bis zu einer Tiefe von 0,5-1,0 mm vom Boden in den Zementstein eindringt.
Endgültige Abbindezeit: Wird gemessen, wenn die Nadel nicht mehr als 1,0 mm in den Kleister eindringt.
Bei Beton beträgt die Anfangshärtezeit im Allgemeinen 2-4 Stunden. Mit einem Verzögerer kann sich diese Zeit auf 6-10 Stunden verlängern. Kontinuierliches Mischen während des Transports und hohe Temperaturen im Sommer können die Erstarrungszeit jedoch weiter verlängern.

Hier ist eine überarbeitete Version des Textes, um die Klarheit und den logischen Fluss zu verbessern:
Die Abbindezeit von Beton wird in eine Anfangs- und eine Endabbindephase unterteilt. Die Anfangshärtung tritt ein, wenn der Beton beginnt, seine Plastizität zu verlieren, während die Endhärtung eintritt, wenn er seine Plastizität vollständig verliert.

Die Abbindezeit von Beton hängt im Allgemeinen von der Abbindezeit des verwendeten Zements ab. Bei normalem Zement sollte die Anfangshärtung nicht weniger als 45 Minuten und die Endhärtung nicht mehr als 10 Stunden betragen. Beton folgt in der Regel einem ähnlichen Muster.

Moderner Beton wird jedoch häufig mit verschiedenen Materialien und Zusatzstoffen gemischt, die die Abbindezeit erheblich beeinflussen können. Diese Zusatzstoffe, wie Verzögerer oder Beschleuniger, können die Abbindezeit je nach ihrer spezifischen Funktion entweder verlängern oder verkürzen.

2.2 Bestimmung der endgültigen Gerinnungszeit
Die Abbindezeit des Betons, die auch als Aushärtezeit oder Alter in Tagen bezeichnet wird, steht in einem kurvenförmigen Verhältnis zur Festigkeitsentwicklung. In den ersten 14 Tagen steigt die Festigkeit rasch an. Nach 14 Tagen verlangsamt sich die Wachstumsrate, und nach 28 Tagen wird sie noch langsamer. Im Allgemeinen nimmt die Festigkeit von Beton über einen Zeitraum von 2 bis 3 Jahren weiter zu, danach hört der Festigkeitszuwachs auf.

Die Festigkeitsentwicklung von Beton wird nicht nur durch die Aushärtungszeit, sondern auch durch Faktoren wie die Zementart, die Aushärtungsbedingungen und die Umgebungstemperatur beeinflusst. Beispielsweise kann Beton, der mit 425 gewöhnlichem Silikatzement hergestellt wird, bei 20 °C in 7 Tagen 60 % seiner Bemessungsfestigkeit erreichen und nach 28 Tagen 95-100 %. Bei 10 °C erreicht er in 7 Tagen nur etwa 45 % und in 28 Tagen 80 %. Solange der Beton vor dem Gefrieren mehr als 30 % seiner Bemessungsfestigkeit erreicht, kann er weiter an Festigkeit gewinnen, wenn auch langsamer.

Abbindeprozess:
Erstarrung: Dies geschieht innerhalb von 45 Minuten bis 1 Stunde nach dem Mischen, wenn das Zementgel zu erstarren beginnt.
Endgültige Aushärtung: Ist etwa 12 Stunden nach dem Mischen abgeschlossen, aber das Gel bleibt in einem weichen, plastischen Zustand, bevor es allmählich zu einem Feststoff aushärtet.

In der Anfangsphase des Abbindens behält der Zementstein eine gewisse Fließfähigkeit, wodurch er sich für den Transport, das Gießen und das Verdichten eignet. Vom anfänglichen Abbinden bis zum endgültigen Abbinden nimmt die Beweglichkeit allmählich ab. Nach 6 bis 8 Stunden (kurz vor der endgültigen Aushärtung) verliert der Zementstein seine Beweglichkeit und hat keine Festigkeit mehr, wodurch er anfällig für Beschädigungen wird. Während dieses Zeitraums ist besondere Vorsicht geboten, um eine stabile Festigkeitsentwicklung zu gewährleisten.