Umfassende Analyse von Entschäumern für Ölbeschichtungen: Eigenschaften, Auswahl und Anwendung
1. Definition und wesentliche Vorteile von Entschäumern für Ölbeschichtungen
Ölbasierte Beschichtungen (auch als Ölfarben bekannt) verwenden hauptsächlich trocknende Öle als filmbildende Mittel und umfassen Kategorien wie Klarlacke, Dickfarben und ölbasierte Mischfarben. Während der Produktion führt die Zugabe von chemischen Additiven häufig zur Bildung großer Schaummengen, was zu Defekten wie Nadellöchern und Schrumpfung der Beschichtung führt. Daher sind Entschäumer für Ölfarben zu einer wichtigen Lösung geworden.
Kernvorteile:
Hocheffiziente Schaumunterdrückung: Durch die Mischung von Dimethylsilikonöl mit schaumunterdrückenden Wirkstoffen weist es im Vergleich zu einkomponentigen Silikonölen eine deutlich bessere Schaumunterdrückung und -verhinderung auf.
Hervorragende Verträglichkeit: Es ist sehr gut mit ölbasierten Systemen (wie Kohlenwasserstoffen) verträglich, beeinträchtigt die Transparenz der Farbe nicht und behält nach der Zugabe seine Verlaufseigenschaften bei.
Breites Anwendungsspektrum: Kontrolliert Schaum während des gesamten Prozesses der Lackherstellung, Verpackung und Anwendung. Beständig gegen Säuren und Laugen (wirksam über einen breiten pH-Bereich) und bietet lang anhaltende Stabilität.
II. Negative Auswirkungen von Schaum auf Ölfarben
Produktionseffizienz: Schaumansammlungen verringern die Betriebseffizienz der Anlagen und führen zu Rohstoffverschwendung (z. B. Volumenausdehnung während des Mischens).
Oberflächenfehler: Restblasen bilden Fehler wie Nadellöcher, Fischaugen und Orangenhaut auf der Oberfläche.
Leistungsminderung: Schaum schwächt die Haftung, den Glanz und die Wasserbeständigkeit des Lackfilms; in schweren Fällen kann es zu Abblättern oder Rissen kommen.
Anwendungsprobleme: Das Aufbrechen des Schaums beim Sprühen oder Rollen verursacht „Vulkanphänomene“, die die Gleichmäßigkeit der Beschichtung beeinträchtigen.
III. Auswahlkriterien und praktische Empfehlungen für Entschäumer in Ölfarben
1. Stabilität an erster Stelle: Kompatibilität mit dem System und keine Nebenwirkungen sicherstellen
Physikalische Stabilität: Beobachten Sie, ob sich der Entschäumer während der Lagerung absetzt oder ausfällt. Hochwertige Produkte sollten gleichmäßig emulgiert oder transparent bleiben.
Chemische Stabilität: Keine Reaktion mit Lackkomponenten (z. B. Harzen, Lösungsmitteln, Additiven). Dies kann getestet werden, indem der Entschäumer mit der Farbe gemischt und nach 24 Stunden statischem Mischen auf Ausflockung oder Farbveränderungen untersucht wird.
2. Tests im kleinen Maßstab: Entschäumungsleistung genau überprüfen
Geschwindigkeit der Schaumunterdrückung: Den Entschäumer tropfenweise in die schäumende Lösung geben und die Zeit bis zur vollständigen Unterdrückung des Schaums messen (je schneller, desto besser).
Schaumunterdrückungsdauer: Simulieren Sie die Produktionsbedingungen unter kontinuierlichem Rühren und notieren Sie die Zeitspanne bis zum erneuten Auftreten von Schaum (je länger, desto besser).
Nivellierung: Tragen Sie die Probe durch Streichen oder Sprühen auf und überprüfen Sie die Oberfläche auf Glätte und das Fehlen von Nadellöchern.
Transparenz: Lassen Sie die Beschichtung nach Zugabe des Entschäumers 2 Stunden stehen und beobachten Sie sie auf Trübungen oder Abscheidung.
3. Dosierungskontrolle: Gleichgewicht zwischen Wirtschaftlichkeit und Wirksamkeit
Standarddosierung: 0,1 %–0,3 % der Gesamtfarbmenge. Beginnen Sie mit einem Anteil von 0,2 % für erste Tests und passen Sie die Dosierung dann je nach Schaumintensität leicht an.
Sonderfälle: Bei hochviskosen Systemen oder Prozessen, die zu Schaumbildung neigen (z. B. bei schnellem Rühren), kann die Dosierung auf 0,5 % erhöht werden, jedoch sollten übermäßige Mengen vermieden werden, um Porenbildung zu verhindern.
