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Die Gefahren der Schaumbildung in wasserbasierten Beschichtungen!

Im Produktionsprozess von Beschichtungen werden Materialien wie Emulsionen, Dispergiermittel, Verdickungsmittel, Verlaufmittel, Netzmittel und Emulgatoren aktiv eingesetzt, wodurch die Beschichtungen leicht schäumen. Darüber hinaus haben diese Blasen eine stabile und lang anhaltende Wirkung. Insbesondere Emulgatoren werden wasserbasierten Latexbeschichtungen zugesetzt, und die Verwendung dieser Emulgatoren kann die Oberflächenspannung des Emulsionssystems erheblich verringern, was zu Blasenproblemen führt. In diesem Fall ist ein bestimmter Entschäumer erforderlich, um die Situation zu verbessern.

Gefahren von Schaumbildung in wasserbasierten Beschichtungen:

1. Luft im Schaum behindert die Dispersion von Pigmenten oder Füllstoffen.

2. Schaum verringert die Auslastung der Anlagen und beeinträchtigt die Produktionsqualität.

3. Schaumbildung verlangsamt die Mischgeschwindigkeit und verlängert die Mischzeit.

4. Schaum verhindert, dass Pigmente und Füllstoffe vollständig benetzt werden.

5. Außerdem kann es zu Problemen wie unvollständiger Füllung und ungleichmäßiger Gewichtsverteilung in kontinuierlichen Abfüllanlagen kommen.

6. Schaumbildung kann zu Problemen wie Vertiefungen und kleinen Löchern in der Beschichtung führen, wenn wasserbasierte Beschichtungen verwendet werden.

Was zeichnet einen guten Entschäumer aus?

1. Beseitigung oder Hemmung der Schaumbildung:

Entschäumer können Blasen zum Platzen bringen und so die Schaumbildung wirksam reduzieren.

2. Verbesserung der Fließfähigkeit der Beschichtung:

Entschäumer können die Fließfähigkeit wasserbasierter Beschichtungen erheblich verbessern, sodass sie beim Sprühen und Streichen gleichmäßiger auftragen. Dies verhindert nicht nur ein ungleichmäßiges Sprühen durch Schaum, sondern verbessert auch die Verarbeitungseffizienz und gewährleistet die Qualität der Beschichtung.

3. Verbesserung der Haftfähigkeit der Beschichtung:

Der Einsatz von Entschäumern kann die Haftfähigkeit von Beschichtungen verbessern, das Abblättern und Abplatzen von Beschichtungen reduzieren und somit die Lebensdauer von Beschichtungen verlängern.

4. Verbessern Sie das Aussehen von Beschichtungen:

Durch die Verringerung der Schaumbildung können Entschäumer Defekte wie Blasen und Löcher auf der Beschichtungsoberfläche verhindern und so die Glätte und Gleichmäßigkeit der Beschichtung gewährleisten.

5. Verbessern Sie die Trocknungsgeschwindigkeit von Beschichtungen:

Die Verwendung von Entschäumern kann das Aufbrechen von Blasen fördern, die Störung des Trocknungsprozesses durch Blasen verringern und so die Trocknungsgeschwindigkeit und Produktionseffizienz von Beschichtungen verbessern.

Ursachen und Lösungen für Blasenbildung bei Spachtelmasse, alles gesagt!

Zunächst die Ursachen für Blasenbildung bei Spachtelmasse

1. Ungleichmäßiges Mischen.

2. Zu viel Wasser in der Spachtelmasse, zu feuchte Mischung.

3. Der Feuchtigkeitsgehalt des Untergrunds ist zu hoch, während die Dichte zu groß oder zu klein ist. Aufgrund zahlreicher Hohlräume. Spachtelmasse mit hohem Wassergehalt und somit undurchlässig, leicht zu verarbeiten, Spachtelpulverschicht im unteren Teil enthält Luft, die nicht leicht entweichen kann, sodass es leicht zu Blasenbildung kommt.

4. In der Untergrundoberfläche befinden sich kleine Löcher, beim Abkratzen und Beschichten drückt der Spachtelpulver die Luft aus den Löchern, und die Luft springt nach dem Ausdrücken in Blasen zurück.

5. Die Luftdurchlässigkeit der gut versiegelten Untergrundoberfläche ist schlecht.

6. Die einzelne Kratzschicht ist zu dick, und die Luft in der Spachtelschicht wird nicht vollständig herausgedrückt.

7. Die Grundschicht ist zu rau und weist kleine Löcher auf. Beim Abkratzen drückt der Spachtel die Luft aus den Löchern, die dann unter dem Druck wieder zurückströmt und Blasen bildet.

8. Der Untergrund ist zu rau, nicht geschliffen und geglättet, der Spachtelauftrag erfolgt zu schnell, was zu ungleichmäßigen Spachtelpulverablagerungen führt.

9. Wasserabweisende Farbe, hochwertiger Beton und andere luftdichte Untergründe sind undurchlässig für Blasen.

10. Spachtelmasse neigt bei hohen Temperaturen zum Blasenbilden.

11. Die Wasseraufnahme des Untergrunds ist zu gering. Dies führt dazu, dass die relative Wasserhaltezeit beim Abkratzen der Spachtelmasse zu lang ist und die Spachtelmasse lange Zeit in einem pastösen Zustand an der Wand verbleibt, ohne zu trocknen, sodass sich leicht Blasen bilden.

12. Die Wand ist zu feucht.

13. Lässt sich nicht leicht mit dem Spachtel herausdrücken! Es entstehen porenartige Löcher, weshalb die Schablone beim Abkratzen mehr Blasen bildet als die Wand. Der Grund dafür ist, dass die Wand viel Wasser aufnimmt, während die Schablone nur sehr wenig Wasser aufnimmt.

14. Zu viel Zellulose zugesetzt.

15. Nach einer gewissen Bauzeit platzen Blasen an der Oberfläche, was hauptsächlich auf ungleichmäßiges Mischen zurückzuführen ist. Der Mörtel enthält Pulverpartikel, die sich zu spät auflösen, sodass nach dem Bau viel Wasser aufgenommen wird, sich auflöst und Blasen entstehen.

Zweitens: Lösung für Blasenbildung bei Spachtelmasse

1. Bei großflächiger Blasenbildung auf der Spachtelmasseoberfläche die kleinen Blasen mit einem Spachtel direkt aufbrechen und die Blasenoberflächenschicht mit geeigneter Spachtelmasse erneut auftragen.

2. Bei besonders rauen Wandflächen sollte als Grundierung möglichst grobe Spachtelmasse verwendet werden.

3. Reinigen Sie die Wandfläche (entfernen Sie lose Wandflächen), sodass sie frei von Ölverschmutzungen und Staub ist.

4. Tragen Sie 1-2 Mal ein Haftvermittler auf, um die Haftung des Spachtelmaterials auf dem Untergrund zu verbessern.

In zu trockenen oder windigen Umgebungen mit starker Sonneneinstrahlung befeuchten Sie die Wand zunächst so gut wie möglich mit Wasser, sodass keine Wasserflecken zurückbleiben, und tragen Sie dann eine Schicht Spachtelmasse auf.

Bei großflächigen Blasenbildungen auf der Spachtelmasse die kleinen Blasen mit einem Spachtel direkt aufbrechen und die blasige Oberflächenschicht mit der entsprechenden Spachtelmasse erneut abschaben.

Im Allgemeinen sollte die Spachtelmasse nach dem Anmischen etwa 10 Minuten ruhen, damit sich die verschiedenen Bestandteile vollständig benetzen und auflösen können, bevor sie mit einem Elektromixer erneut gemischt und auf die Wand aufgetragen wird.

Der Spachtelvorgang sollte durch Abkratzen, Andrücken und Schleifen der Wand wiederholt werden, damit der Spachtel und die Grundschicht vollständig in Kontakt kommen, sich benetzen und durchdringen. Vor dem Auftragen der zweiten oder letzten Schicht der Spachtelschicht sollten Blasenbildung und Wasserflecken mit einem Spachtel entfernt werden, um sicherzustellen, dass keine Blasen auf der Oberfläche des Spachtels entstehen.

Vorbereitung der Wand: Bei vorgefertigten Wandformteilen sind Dampfblasen besonders stark ausgeprägt. Diese können zunächst mit Wasser befeuchtet werden, damit sie Wasser aufnehmen und Luft abgeben können. Nach dem Trocknen muss die Schnittstelle versiegelt werden, anschließend wird eine grobe Spachtelmasse aufgetragen und schließlich gekratzt, wodurch das Auftreten von Dampfblasen relativ gut verhindert wird.

Die Spachtelmasse darf nicht zu dick aufgetragen werden, da sie als dekoratives Ausgleichsmaterial dient. Der Spachtel dient eher dazu, die Verbindung zwischen der Latexfarbe und der Oberfläche zu verbessern, kann aber auch als dekorative Deckschicht verwendet werden. Wenn er zu dick aufgetragen wird, kann er Blasen bilden und gleichzeitig die Gefahr von Hohlräumen in der Wand erhöhen.

11. Achten Sie bei der Verarbeitung auf das Wetter. Bei einer Luftfeuchtigkeit von 75 % oder mehr und einem Wassergehalt der Wand von 10 % oder mehr sollte nicht gearbeitet werden.

Rissbeständiger Mörtel VS Oberflächenveredelungsmörtel: Was ist der Unterschied?

Rissbeständiger Mörtel

Rissbeständiger Mörtel ist ein Mörtel, der aus einem rissbeständigen Mittel aus Polymeremulsion und Additiven, Zement und Sand in einem bestimmten Verhältnis mit Wasser gemischt wird, um bestimmte Verformungsanforderungen zu erfüllen und Rissbildung zu verhindern.

Eigenschaften

Die wasserdichte Mörtelschicht ist korrosionsbeständig und alkalibeständig, wodurch Oberflächenbeschädigungen durch Witterungseinflüsse verhindert werden.

Das Imprägniermittel haftet gut auf verschiedenen Beton-, Steinziegel- und anderen Materialien.

Die durch den Mörtelzement und das Imprägniermittel gebildete wasserdichte Schicht ist verschleißfest.

Bei Stößen verhindert das faserige Material an der Oberfläche Risse und sorgt so für eine hervorragende Schlagfestigkeit.

Wenn das Abdichtungsmittel chemisch mit den Emulsionsteilchen und dem Zement reagiert, reduziert es die Poren im Zementmörtel, verhindert das Eindringen von Wasser und gewährleistet so eine hervorragende Abdichtungsleistung.

Abdichtungsmittel werden aus flüssigen Abdichtungsmaterialien wie Asphalt und Teer hergestellt, die nicht nur die Umwelt nicht belasten, sondern auch für die menschliche Gesundheit unbedenklich sind.

Feinputz

Feinputz wird durch mechanisches Mischen von Zement, Quarzsand, Polymerbindemitteln und verschiedenen Zusatzstoffen hergestellt.

Eigenschaften

Die Deckschicht trägt keine Last.

Die Deckschicht muss eine ausreichende Haftfestigkeit mit der Grundschicht aufweisen, um ein Abblättern oder Aufbrechen während der Bauphase oder unter langfristiger Einwirkung des Eigengewichts und der Umwelteinflüsse zu verhindern.

Die Deckschicht ist in der Regel dünn und wird in mehreren Schichten aufgetragen. Die Oberfläche sollte eben, glatt, fein und schön sein.

Er wird meist in trockenen Umgebungen und auf großen, der Luft ausgesetzten Flächen verwendet.

01 Unterschiedliche Verwendungszwecke

Endputz wird auf der Oberflächenschicht von dünnen Putzsystemen auf Wärmedämmverbundsystemen verwendet.

Rissschutzmörtel wird als Oberputzschicht auf Materialien wie Polystyrolpartikeln und verglasten Mikrokügelchen verwendet.

02 Unterschiedliche Flexibilität

Abschlussmörtel hat eine bessere Flexibilität als risshemmender Mörtel und neigt nicht zu Rissbildung.

03 Unterschiedliche Dicke

Risshemmender Mörtel wird in dickeren Schichten aufgetragen, während Abschlussmörtel ein dünner Putz ist. Darüber hinaus gelten für Abschlussmörtel Anforderungen hinsichtlich der Plattenbruchraten.