Nach der Verwendung von Zementmörtel zum Verputzen kommt es häufig zu Qualitätsunfällen wie Rissen, Hohlräumen und Abfallen, was wiederum zu Rissen oder Abfallen der äußeren Dekorschicht über der Putzschicht führt und die dekorative Qualität der Wand erheblich beeinträchtigt. Die Leistungsfähigkeit des Putzmörtels und die Putzbautechnik sind die wesentlichen Einflussfaktoren auf die Qualität der Putzschicht.
Putzmörtel wird häufig beim Nivellieren von Bauwerken vor der Feinverzierung von Wänden verwendet. Allerdings kommt es bei der mit Zementmörtel verputzten Putzschicht häufig zu Qualitätsunfällen wie Rissen, Hohlräumen und Abfallen, was wiederum dazu führt, dass die äußere Dekorschicht über der Putzschicht reißt oder abfällt, was die dekorative Qualität der Wand ernsthaft beeinträchtigt. . Der Mörtel schrumpft aufgrund des Wasserverlusts, und die Schrumpfung ist an der Oberfläche groß und an der Innenseite gering, was dazu führt, dass sich die Putzschicht nach außen verzieht und sich von der Grundschicht löst, aushöhlt und schließlich abfällt. Bei unsachgemäßer Grundschichtbehandlung und Verputztechnik kommt es auch zum Schrumpfen des Mörtels. Daher können die Qualitätsprobleme der Putzschicht durch die Verringerung der Mörtelschrumpfung und die strengeren Anforderungen an die Putzkonstruktion wirksam kontrolliert werden.
1. Rohstoffe und Tests
Zement: Hüttenzement mit Festigkeitsklasse 32,5;
Künstlicher Sand: Mittelsand der Zone I mit einem Feinheitsmodul von 2,6, wobei w (Steinmehl) 6,40 % beträgt;
Flugasche: Flugasche der Klasse 1, Wasserbedarfsquote beträgt 99 %;
Kalkpaste: hergestellt aus gewöhnlichem kugelgemahlenem Branntkalkpulver mit einer Konsistenz von 58 mm;
Kitt: Wasserbeständiger Kitt.
2.Testergebnisse
2.1 Wasserverbrauch bei Erreichen der vorgegebenen Konsistenz Generell gilt: Je mehr Wasser der Mörtel bei Erreichen der gleichen Konsistenz verbraucht, desto größer ist die entsprechende Schrumpfung des Mörtels.
2.2 Würfeldruckfestigkeitstest
Die Festigkeit von Mörtel ist unter normalen Aushärtungsbedingungen höher als unter natürlichen Aushärtungsbedingungen; die Festigkeit von Mörtel nach dem Mischen mit Mischungen ist geringer als die von Zementmörtel, sodass sich mit Mischungen gemischter Mörtel besser für die Verwendung bei Oberflächenputzen eignet Errichtung von Leichtbauwänden.
2.3 Prüfung der Mörtelputztechnik
Zwei Wände wurden im Freien aus Blähtonbeton-Hohlblöcken und gesinterten porösen Ziegeln errichtet. Sie wurden getrennt und es wurden Verputzversuche mit vier verschiedenen Mörteln durchgeführt. Beim Putzbau werden vor allem der Benetzungsgrad der Grundwand und der Putzzeitabstand zwischen Deckschicht und Untermörtel geprüft. Der Benetzungsgrad der Grundwand wird unterteilt in: vollständige Benetzung (d. h. bei gründlicher Bewässerung liegt die Wasseraufnahmerate der Wand nahe am Sättigungszustand der Wasseraufnahme) und unvollständige Benetzung. Der Zeitabstand zwischen der unteren Schicht und der Oberflächenschicht des Putzes wird als Beginn der endgültigen Abbindung des Mörtels und 1 Stunde nach Beginn der endgültigen Abbindung (d. h. der endgültige Abbindungsgrad erreicht 70 bis 80 % erreicht) bestimmt Zu diesem Zeitpunkt entsteht mit den Fingern keine Vertiefung auf der Oberfläche der Putzschicht. Die Dicke der unteren Mörtelschicht wird auf 6 bis 7 mm und die Dicke der Oberflächenmörtelschicht auf 8 bis 9 mm eingestellt. 24 Stunden nach Abschluss der Putzarbeiten sollte die Putzschicht zur Pflege zweimal täglich mit Wasser besprüht werden. Bei jedem Gießen sollte die Putzfläche angefeuchtet und die Bewässerung 7 Tage lang fortgesetzt werden. Anschließend wurde die verputzte Wandoberfläche im Freien natürlich nachgehärtet. Während der einmonatigen experimentellen Beobachtung lag die Außentemperatur zwischen 16 und 26 °C, die Luftfeuchtigkeit lag zwischen 45 % und 70 % und es gab während des Zeitraums drei leichte bis mäßige Regenfälle. Einen Monat nach Abschluss des Putzversuchs konnte festgestellt werden, dass der Zementmörtel bei vollständiger Benetzung keine größeren Risse aufwies und nach längerer Zeit auch in anderen Zuständen Risse auftraten. Die Putzschichten aus Zementspachtelmörtel und Zementflugaschemörtel zeigten jedenfalls keine Risse.
Bei unvollständiger Benetzung und kurzen Zeitintervallen treten in der Putzschicht aus Zement-Kalk-Mörtel in sehr geringem Umfang feine Risse auf, unter anderen Umständen hingegen keine.
3. Analyse und Diskussion der Testergebnisse
Die Rissbildung der Mörtelputzschicht ist hauptsächlich auf die ungleichmäßige Schrumpfung zurückzuführen, die durch einen großen Oberflächenwasserverlust und eine geringe innere Schrumpfung verursacht wird. Dadurch steht die Oberfläche des Mörtels unter Spannung und die Innenseite steht unter Druck. Wenn die Zugkraft auf die Mörteloberfläche deren Zugfestigkeit übersteigt, entstehen Risse. Daher sind die Reduzierung des Wasserverbrauchs und die Erhöhung der Zähigkeit des Mörtels die wichtigsten Methoden, um das Schrumpfen des Mörtels wirksam zu kontrollieren. Ein Teil des Wassers im Mörtel wird zur Hydratation des zementären Materials verwendet, der verbleibende Teil wird zur Erfüllung der Konsistenzanforderungen verwendet, was dazu führt, dass der Mörtel Wasser verliert und schrumpft. Daher sollte bei der Herstellung von Mörtel unter der Voraussetzung, dass die Anforderungen an Hydratationswasser und Baukonsistenz erfüllt werden, das Wasser-Zement-Verhältnis so weit wie möglich reduziert werden, um den Wasserverbrauch zu reduzieren, wodurch die durch Wasserverlust verursachte Schrumpfung verringert und das Auftreten von Wasserverlusten kontrolliert werden kann Risse. Das Mischen einer bestimmten Menge Flugasche und Kalk in Zementmörtel kann den Wasserverbrauch senken und gleichzeitig die Konsistenz beibehalten. Flugasche enthält große Mengen
Durch die Menge an Glasperlen hat die Flugasche eine kleine innere spezifische Oberfläche und einen geringen Wasserbedarf. Sie hat bei Verwendung in Zementmörtel eine wasserspeichernde Wirkung und kann auch eine gewisse wasserreduzierende Wirkung haben, um die Trockenschrumpfung zu reduzieren zu Wasserverlust. Darüber hinaus kann Flugasche auch die Dichte des Mörtels verbessern, Poren verfeinern und schädliche Kapillarporen füllen. Wenn Branntkalk zu Kalkschlamm gelöscht wird, kann er automatisch Calciumhydroxid mit extrem feinen Partikeln (ca. 1 μm Durchmesser) in kolloiddispersem Zustand bilden. Auf der Oberfläche wird ein dicker Wasserfilm adsorbiert, der eine gute Plastizität aufweist. Durch die Zugabe von Kalkmörtel zum Zementmörtel kann die Plastizität verbessert, der Wasserverbrauch gesenkt und die Trocknungsschwindung verringert werden. Wenn Kitt in Zementmörtel eingearbeitet wird, kann die Schwindung reduziert werden, ohne dass sich der Wasserverbrauch ändert. Denn während des Koagulations- und Aushärtungsprozesses des Mörtels trocknet das Bindemittel im Kitt zu einem Film im Übergangsbereich zwischen Sand und Zementschlamm aus, wodurch die Verbindung zwischen beiden dichter und fester wird; Zusätzlich zum Sand wird der andere Teil gleichmäßig in der Zementschlämme verteilt. Im frühen Stadium der Zementhydratation haftet der Kitt am Gel und an den nicht hydratisierten Zementpartikeln Wenn das Gel verbraucht ist und die Hydrate zunehmen, sammelt sich der Kitt in den Kapillarporen, bildet eine dichte Ansammlung auf der Oberfläche des Gels und der Oberfläche nicht hydratisierter Partikel und füllt diese nach und nach auf Kapillarporen. Wenn die Hydratation und Trocknungsfeuchtigkeit weiter abnimmt, kondensiert das im Gel und in den Poren angesammelte Kittbindemittel zu einem Film und bildet ein Polymernetzwerk, und der Elastizitätsmodul des Polymers ist niedriger als der von Zement, was die Zähigkeit und Zähigkeit des Polymers verringert Die Rissbeständigkeit des Spachtelmörtels wurde verbessert und er widersteht effektiv dem Schrumpfen. Bei Putzarbeiten dient die vollständige Durchnässung der Grundschicht dazu, dass diese ausreichend Wasser aufnehmen und vermeiden kann
Vermeiden Sie, dass der Putzmörtel Feuchtigkeit aufnimmt und die normale Hydratation des Mörtels beeinträchtigt. Der Hauptzweck der Steuerung des Abstands zwischen dem Verputzen der unteren Schicht und der Deckschicht besteht darin, sicherzustellen, dass die untere Schicht eine bestimmte Festigkeit und eine bestimmte Haftkraft aufweist. Wenn der Abstand zu lang ist, härtet der Mörtel der unteren Schicht vollständig aus Der zu verputzende Oberflächenmörtel bildet eine Verbindung mit der unteren Schicht. 2 Hautstücke sind nicht fest miteinander verbunden, was zu Rissen oder Abfallen führen kann. Ist der Abstand zu kurz, hat die untere Mörtelschicht einen bestimmten Kondensationsgrad nicht erreicht und wird durch den neu aufgetragenen Mörtel verklebt und fällt ab.
4. Fazit
a. Auf Wandmaterialien mit geringer Festigkeit wie Blähtonbetonhohlblöcken und gesinterten Ziegeln sind Zementflugaschemörtel, Zementkittmörtel und Zementkalkmörtel für die Herstellung von Putzschichten geeignet Achten Sie auf die Kontrolle der Wartungsbedingungen. Durch das Verputzen mit Zementmörtel kann das Auftreten von Rissen unter der Voraussetzung einer ordnungsgemäßen Bautechnik reduziert werden.
b. Durch Zugabe einer bestimmten Menge an Mischungen (wie Flugasche, Kalkpaste, Kitt usw.), die den Wasserverbrauch reduzieren oder die Zähigkeit des Mörtels verbessern können, kann das Auftreten von Rissen auf der Oberfläche des Mörtels wirksam kontrolliert werden Putzschicht.
c. Während des Putzaufbaus muss die Oberfläche der Grundwand vollständig benetzt sein; der Abstand zwischen der Deckschicht und der unteren Putzschicht sollte nicht zu lang und nicht zu kurz sein, und die endgültige Abbindung des Mörtels sollte 70 bis 80 betragen %.
